5S管理发展状况

5S管理作为现场管理中最为基础性的管理工作，在国内外的诸多企业中得到广泛的应用，诸如：丰田、三洋、爱立信、中远(COSCO)南通、海尔等国内外企业都去得到显著的效果。而到目前为止，随着企业的进一步发展，根据公司文化以及战略侧重点不同，5S在原有的基础上又出现了6S、7S、8S、10S等等。而其中新增加的部分包含：Save(节约)、Safety(安全)、Shiukanka(习惯化)、Ser-vice(服务)、Shikoku(坚持)等。而不管其怎么其改变，其最根本的本质依然是5S。

5S管理应用实践

某公司是浙一家以生产节能灯具智能控制部件为主的民营企业。企业正处于高速成长期。本着为导入ISO9000认证体系做准备,并为今后的科学管理打下良好基础的原则,公司决定在其生产装配车间引入5S管理。

为了便于开展活动,该公司专门成立了5S活动推行小组。车间主任根据工段进行了分组,并设立了样板区。定期进行5S活动,并根据考核表评价5S活动结果,小组成员则对该活动提出改进建议,小组讨论后付诸实施。

根据未来10天内的物资需求状况划分需要和不需要的物品,参照企管部下达的月度、日度生产计划和耗损计划,以及前一期的生产情况预测当月可能所需的原材料、备品备件、零部件等物品用量。所有现期不需要但在以后的某一天能用上(例如生产原材料、配料等),且会直接影响生产线生产的物品,则作为备用品对待。其余则划分为不需要的物品。若某物品无法判断是否需要,则暂时作为不需要品处理;超出10天使用数量的物品也按照不需要物品处理。

所有不需要的物品均贴上红色标签来标识。将备用品送返仓库,多出来的在制品送返上道工序;对于没有任何理由需要放在现场,且没有任何实质价值的物品统统丢掉。对所有物品按照其使用途径进行分类存放,确定存放位置并标明存放物品的名称及数量。在所需在制品的上道工序和本道工序之间的地面上用油漆绘出放置区域;对于连续的工序,在加工容器上标明被加工物品名称;对于所需的物料和工具等,也需在存放地点用特殊的符号加以标识;而车间里的通道也需加以标识,仅作通行之用,不能残留堆放任何物品。

样板区按照计划定期清扫工作环境,包括机器、工具、地面、墙壁、储物箱等,以确保生产环境的干净、卫生。对于在清扫过程中发现的潜在性问题,在活动小组的建议和管理者的帮助下尽快加以解决。为了保持清扫的成果,专门制定了一整套规章制度,包括进入车间时必须穿工作服、戴手套、换鞋等,由5S活动小组进行检查和监督,确保所有员工遵守规章制度。

为使5S活动及其思想真正纳入车间员工每日工作中去,使员工养成自觉进行活动,并成为自律的员工。公司采取了建立制度强制执行与员工培训提高意识相结合的方式,并计划定期开展小组竞赛来加速5S在公司的推广。

该公司在5S活动已经取得在样板区的试点中取得非常显著的特点，并使得企业的车间员工们能够认可5S并主动接受5S的管理思想，并相信5S的成功实施是指日可待的。而这样不仅仅能够为企业带来工作效率方面的提高，以及员工满意度的增加等等相关现期指标，更为了企业将来实施更好的管理工具打下坚实良好的基础。