5S管理是一切管理的基础，尤其对于现场以及仓库之类的管理，现场的工作环境对于员工的心态有着很重要的影响，车间仓库环境的改造是每一个人的责任，5S管理的推行能够有效去除生产不必要的环节，消除浪费，节省成本，看看仓库车间是如何实施5S管理的？
一、5S管理目的
规范现场管理，通过5S现场管理咨询，指导各班组“5S”工作规范化开展，创造干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高现场工作效率及准确性。
二、5S管理目标
1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐
2、“三清”：数量、质量、规格清晰
3、“三洁”：货架、货物、地面整洁
4、“三相符”：帐、卡、物一致
5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座
三、仓库、车间区域划分
1、仓库、车间部将仓库、车间空间划分为移库组管理区、备料组管理区、成品组管理区，各组领班将所负责的区域划归给个人。
2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则
3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交叉
4、个人对自己所负责区域的5S执行情况负全部责任，领班对本管理区的5S执行情况负全部责任
5、仓库、车间部依据各班组的详细区域划分做出区域划分平面图，并根据实际情况及时更新
四、5S管理执行标准
1、区域与标识
1）区域划分清晰，区域名称、责任人明确标识；
2）货架上的区域号码应准确、牢固；
3）外包装箱上的标识必须清晰、牢固，标识中的零件名称、规格、数量必须与箱内的实物一致；
4）高库位的托盘右下角必须贴有该库位的库位号；
2、整理
1）高库位的货物上不许存在飘挂物（缠绕膜、绷带等）；
2）货架上的货物放置应遵从如下原则:
A、同一类型或同一项目的货物集中放置
B、重量按照由重到轻的次序
C、取用频次由多到少
3）同一种零件只有一个非整包装；
4）破损的包装应及时修补或者更换；
5）托盘中除存储物品外不得有任何杂物；
6）区域内不得存放非本区域的货物
7）所有桌面、操作台面上只得放置加工单、笔、计算工具、电子称等工作直接必须品；严禁放置废品、手套、帽子、水杯、笔筒等非直接物品；
8）消防区域内无杂物；
3、整顿
1）各区域中货物占用的托盘必须平行、同向码放，不得歪斜排列；
2）码放在托盘上的货物，原则上不允许超出托盘，货物码放应整齐，不许斜放；
3）同一托盘中的同一种货物要码放在一起，并且确保有一箱的标识冲外；
4）一层（含）以上库位上的木托盘朝向通道的部分，应部分超出货架横梁，确保木托盘均衡的压在货架上；
5）所有包装不得敞口放置，已经拆开使用的包装必须封闭(胶带)；
6）通道中备料暂存物料的托数原则上为4托，不允许超过5托，且暂存的物料需靠通道的一头码放；
7）饮水区的杯子，使用完毕后必须放回柜中；
8）所有叉车在指定位置停放时必须方向一致、姿态一致；
9）叉车不得在没有使用者的情况下停放在非指定的任何位置上。
10）备料车排放整齐，
11）备料车上的货物按如下规则码放：
A、怕压易碎易划伤的货物放在最上面
B、不允许超过备料车加一个包装的高度
C、包装箱内只有一种物料时，应封口，且在外面做好标识
D、发料标识应注明发放的零件号、数量、发料人（编号）、发料时间
E、物料码放整齐
4、清扫
1）存储的货物干净无灰尘、水渍等。
2）地面无散落的零件及废纸、包装、胶带等垃圾
3）消防器材整齐洁净
5、清洁
1）文件、单据分类清晰，文字填写清楚，资料整洁
2）现场的各类工具必须定位、定人管理，并按时清洁保养
3）电动叉车按照规定进行点检
6、素养
1）工服、工帽穿戴整齐，符合公司要求
2）遵守《操作员工手册》的各项规章制度
3）注意节电节水。
五、5S管理检查办法及奖惩机制
1、检查办法
A、每周二和周五上午10：005S小组对仓库、车间的5S情况进行检查
B、检查完毕后，公布检查结果（汇总各检查员的结果）
C、各组就出现的问题给出改进措施及时间
D、各组长每天依据该检查表对本管理区进行检查，并记录检查结果。
2、奖惩办法
1）领班根据每日的检查结果对月底员工的绩效考核5S项打分
2）5S小组的检查平均得分在70分以上，且排名第一的小组可已推荐一名5S之星，5S之星须符合如下条件
A、改进比较大的；
B、扣分为0的，且5S小组检查没有发现该员工责任区问题的；
5S之星在做月底的绩效考核时将获得5分的加分，发放‘5S之星’徽章佩戴；
3）对领班的奖惩以5S小组检查结果月平均分为准：
A、连续3次月排名第一，领班绩效考核奖励20%
B、累计4次以上月排名第一，领班绩效考核奖励10%
C、累计2次月得分低于70分的，领班绩效考核扣除5%
D、连续3次月排名最后，领班绩效考核扣除10%
E、累计5次月排名最后，领班绩效考核扣除10%
通过以上的这些制度，仓库和车间的管理更加有序，员工们的素质也得以提高，生产效率自然就提高了，就增长了企业的效益。
