一、“5S”管理的含义

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”衍生而来。例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

　　二、仓库“5S”管理的内容及实施

　　1.整理

　　整理就是将必需物品与非必需的区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品，这是开始改善仓库5S现场管理的第一步。

　　实施方法：仓库中库存大量的多年没使用过的物料积存在仓库，通过做整理活动，把长期没用的物料清理掉，腾出更大的空间储存物料，以提高仓库空间的使用率。

　　（1）自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的。

　　（2）制定“要”和“不要”的判别基准。

　　（3）将不要的物品清除出工作场所。

　　（4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。

　　（5）制订废弃物处理方法。

　　（6）每日自我检查。

　　把要与不要的分开，再将不需要的加以处理，管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的。

　　“要”和“不要”的判别基准：经常用①一个月内使用的，②每周要用的，③每天要用的。此类物品应放置在工作场所容易取到的位置，以便随时可以取到。

　　不经常使用的：①一个月后用的，②半年才用一次的，③一年才用一次的。此类物品应贮存在专用的固定位置。仓库货品的摆放原则：

　　①仓库管理应遵循摆放合理、取货方便、有效保证产品品质和外包装、保证仓库最高利用率的原则。

　　②各类产品应按类别、按一定尺码顺序，规则地摆放，以便于取货。

　　③仓库应保持干燥、干净、整洁、条理化，每天要按时对仓库进行整理。

　　④为便于及时、准确地寻找货品，应在有关地方贴上明显的标记或注明货号、尺码、数量等。

　　⑤保证仓库货品数量的准确。应遵循每日清点、每月盘点的制度，做到实物与账务相符、数量与金额相符。

　　透过上述的整理后，如果当企业在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，一定会使厂房的容量增长很多。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

　　2．整顿

　　整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本，达到最大的优化。

　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。

　　·定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)。

　　·定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等）。

　　·定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。

　　实施方法：

　　（1）前一步骤整理的工作要落实。

　　（2）流程布置，确定放置场所。

　　（3）规定放置方法、明确数量。

　　（4）划线定位。

　　（5）场所、物品标识。

　　仓库没有区域的划分会造成物料乱摆放，且标识不齐全，导致找东西难找或该找的东西找不到的现象，通过做2S——整顿活动，进行区域的划分，物料按生、休、死的划分整理和摆放，分类分区，并且做好标识、使物料区一目了然，减少找物料的时间。除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、错放，均应受到现场管理干部的责任追究。

　　这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及把物品如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而会使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。具体体现在：

　　①将寻找的时间减少为零。

　　②有异常(如丢失、损坏)能马上发现。

　　③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处。

　　④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

　　3.清扫

　　就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上面的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员都应一起来执行这个工作。具体要做到：

　　（1）最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下无人负责区城(即死角)。

　　（2）对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。

　　（3）到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

　　（4）在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现

　　（5）设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中”罢工”。

　　4.清洁

　　清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。实施方法：

　　（1）建立清扫责任区(室内、外)

　　（2）执行例行扫除，清理脏污

　　（3）调查污染源,予以杜绝或隔离

　　（4）建立清扫基准,作为规范

　　这就要求员工在开工前或下班前的五分钟进行线上各个工位的清扫，仓库的通道、角落，必做到每天清扫、拖地，使整个环境随时都维持良好状态。且实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

　　5.修养

　　修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。

　　实施方法：

　　（1）制订服装、仪容、识别证标准。

　　（2）制订共同遵守的有关规则、规定。

　　（3）制订礼仪守则。

　　（4）教育训练（新进人员强化5S教育、实践。

　　（5）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。

　　如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。需要的条件如下：

　　①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养。

　　②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的。

　　③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德。

　　④互相信任，管理公开化、透明化。

　　⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

　　三、仓库5S管理的实施效果

　　仓库现场管理的5S标准的实施，可帮助仓库彻底杜绝过去那种不用的杂物，包装材料、使用工具及破损包装物随处可见，杂乱无章的现象。对货物堆码，分拣拆包无标准造成的二次包装物的损耗，也随着整顿、整理、清洁、清扫素质的学习开展成为历史。货物的收、发、存管理工作，伴随着岗位责任制的贯彻落实，能得到全面提升。对仓库历史遗留的呆滞货物、残次品、报废货物、返厂货物进行彻底清理，并建立相应的残次品库，为今后此项工作的顺利开展奠定基础。

　　5S管理的实施，能够有效控制仓库的库存，空间分区更加明显，作业面积更大，货品标识清晰，员工的工作效率自然就提高了，也成功的减少了浪费，所以也能节省成本，增长企业效益。