随着企业的不断发展，5S管理在企业中不断的完善及发展起来。5S为企业解决了很多麻烦事，并在更行的企业中有着显著的效果。但是在生产现场的活动比较复杂，管理起来可能比较麻烦。下面是小编整理的工厂5S现场管理的主要不良状况。
仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险。在实行5S管理咨询的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。
机器设备摆放不合理
生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。
机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。
工具摆放混乱
生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。
运料通道不畅
产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。
工作人员的座位或坐姿不当
很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。
以上的这些不良情况，涉及到了5S咨询管理的三大要素：人、物、场。
物料管理
其中管物的有八大管理，即工艺管理、质量管理、生产管理、设备和能源的管理、工具工装的管理、计量管理、物资管理和信息管理。
人员管理
对人的管理包括两个方面，即思想政治工作和劳动工资管理。
场所管理
场所管理有两个，即安全管理和环境管理。
企业要进步，就离不开人、物、场。管理者清晰辨别出工厂是否存在不良状况，若有则及时预防或者制定出解决方案，同时还要预防不良状况的出现，防止事故的发生。
