企业实行5S管理的过程中，也会遇到一些难题的。例如很多公司都忽略了一些死角的整理，这些都是普遍企业出现的问题。那么企业应该怎样处理这些问题呢？下面是咨询公司5S管理培训专家根据多年的经验整理的实行5S管理过程中总结以下几点：
1、掌握了5S现场管理法的基础知识,但是尚不具备推行5S管理活动的能力这种“病症”的表象就是：企业在现场只有几条标语,没有相应5S管理制度和稽查活动,期待5S能自动产生效果。这些企业往往是在参观或了解其他企业实施5S管理活动后,发现5S活动极大地提高了现场管理水平,于是回到工厂也挂几条横幅、宣传画,接着在大会小会上强调一下,颁布几条条例,然后便坐等5S产生效果。这种企业只是掌握了一些基础的知识,尚不具备推行5S的能力,他们实施的所谓5S活动,会随着标语逐渐陈旧、破损、消失,而逐步消失殆尽。这种现象在很多企业中普遍存在。
2、有实施5S管理活动的系统措施,但没有形成系统的工程在企业里负责推行5S的一般是生产部门,因为生产部门现场管理的好坏与工作成果的质量直接相关。因此在许多企业,只在生产部门导入5S活动,其他部门则置身事外,都抱着“让他们去搞吧”的心态,认为5S只是生产部门的事。其实,生产部门实施5S,也需要其他部门的支持,5S活动更需要团队的协作。5S管理非常严谨、繁琐,没有团队的合作,没有上下同心协力,结果只能是昙花一现。
3、有具体的5S管理活动,但无成文的管理制度,没有方法和步骤家有家规,国有国法。许多企业实行5S活动时,都忽略了制度的建设。制度是企业内部的“法律”,有了明确的书面文件,员工才知道哪些可以做,哪些不可以做,如何去做等等。
4、企业员工对现场管理及5S的认识和理解还不够，体制、观念、员工素质等诸多原因使很多人对5S认识肤浅,停留在清洁、清扫层面,以为5S就是搞搞卫生,没有认识到5S是通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,来培养员工形成良好的工作习惯,通过这种独特的管理方法,来最终提升人的品质,保障工厂的产品质量的目的。时间一长,没有认识上的动力,5S管理活动就慢慢流于形式。
