TPM全面设备管理主要是全体员工通过对设备的全面维护，最终实现企业生产过程中零损失的目标。
一、TPM的起源
TPM主要是由“全员质量管理”发展而来，在通常的维修过程中，当时很少有人考虑到员工操作的作用。维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。在20世纪50年代起源于美国，GE公司在1961年的时候命名为PM，在20世纪90年代运用于中国，现在被很多的企业所接受。
二、TPM的发展
TPM活动范围从开始的以生产部门为主已经发展的全工厂，再到供应链，再到整个公司，甚至包括上游的供应商和下游的销售商。
TPM活动内容从开始的单纯的设备维护已经发展到整个企业管理了。
新的TPM定义是Total Perfect Management，即全体完美的管理。
l TPM导入效果（对比启动年）有形成果
生产 （P）---------利润率增加：2.5倍
设备综合效率增加：1.5倍
突发故障件数减少：1/12
质量 （Q）---------生产不良率减少：1/5
投诉减少：1/20
成本 （C）---------维护费用降低：30%
交货 （D）---------从订货到发货时间减少：1/3
安全 （S）---------零灾害、零公害
士气 （M）--------改善提案件数：增加5～10倍
注: Production, Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale
l TPM导入效果(无形成果)
1. 每个员工都转变了意识
u 将车间变成一个有朝气的车间
u 主动爱护机器设备
u 所有人都养成不断改善的良好习惯.
2. 由于故障、不良品的大幅度减少，大家坚定了信心，“只要做，就能做好！”
3. 给来厂参观的顾客留下了好企业的印象，顾客参观工厂的次数大幅度增加。
l TPM八大支柱：
八大支柱是工厂全面推进TPM的八个方面。每个支柱都要设立一个负责人来推进该方面的活动。
TPM开展12步：
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阶段 |
步骤 |
要点 |
一般用时 |
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导入准备 |
1．导入宣言 |
向全公司郑重宣布。 |
3个月左右 |
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2．导入培训 |
管理层学习；员工一般介绍 |
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3．推进组织 |
成立推进事务局 |
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4．设定基本方针与目标 |
确定基准，预测目标和效果 |
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5．主计划 |
从启动至获奖阶段 |
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导入开始 |
6．启动 |
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1天 |
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实施 |
7．建立生产部门效率体制 |
追求效率最大化 |
3~5年 |
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7.1个别改善 |
项目与小组活动结合 |
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7.2自主维护 |
步进式开展，审计认可 |
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7.3计划维护 |
改造、定期、预知维护等 |
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7.4教育培训 |
集中与传达式培训结合 |
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8．初期管理 |
新产品、新设备在生产时更容易 |
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9．质量维护 |
不生产不良品的条件设定并维持 |
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10．间接部门TPM |
支持生产部门；提高本部门效率 |
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11．安全，健康，环保 |
建立事故，公害为零的体系 |
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成熟 |
12．全面实施TPM， 不断提高 |
获得优秀奖并向更高目标挑战 |
