TPM管理被制造行业广泛导入，通过全体员工对企业生产设备的维护，降低企业设备的故障，从而提高企业的生产效率和设备的综合使用率。但是由于企业生产设备改善，导致企业实施TPM管理也需要进行信息化升级。
TPM（全员生产维修）是制造企业生产过程中，全员参加的、以提高设备综合利用率为目标的、贯穿设备整个生命周期的生产维修制度。与TQM（全面质量管理）相类似，TPM的核心思想是“全效益、全系统、全员参与”。TPM方法的使用，可以使很多企业的设备维修费用降低50%左右。但是，早期的TPM有一个固有的缺陷，就是数据繁多、手段落后。在企业信息化的大背景下，TPM的实施有了解决之道，这就是通过EAM（企业资产管理）来固化TPM流程，以信息化的手段收集、统计、分析错综复杂的相关数据，进而将设备维修管理的概念，扩大到企业资产管理的范畴。
N公司是我国一家著名的食品生产企业，生产流程涵盖粉碎、搅拌、成型、烘培、包装等工艺，涉及机械、热工学、化工原理等领域。N公司正在推行TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维修）管理，希望通过这种有效的设备管理方法，建立设备资料库、提高设备综合效率、降低备品备件库存。
在传统的TPM推行方法中，很多企业基本上采用的是编制严格、规范的维修文档，依靠大量的设备基础数据和维修手册，来指导具体的设备维修作业。
按照TPM的思路来管理设备，开展设备的检修、保养和维护无疑是十分有效的。但是，TPM也存在许多固有的缺陷，比如数据量大、维修流程需要优化等问题。虽然是很好的管理方法，由于缺乏强有力的辅助手段，在实际应用中显得多少有点喜忧参半。
TPM一喜一忧
食品行业是一个特殊的行业，对保质期、卫生条件、存储条件都有极高的要求。为了保证食品生产的安全卫生，设备的检修维护是质量控制的重要内容。
N公司在推行TPM管理的过程中，发现TPM的概念的确可以带来很多好处，解决设备维护、备件供应和工单管理的实际问题。但是，由于数据繁多、流程复杂，使得过去依赖手工作业的TPM遭遇了新的难题。
能提高效率，但数据繁多
食品生产的特点是：工艺过程连续进行、不能中断；加工顺序固定不变，生产设施按照工艺流程布置。食品原料按照固定的工艺流程，连续不断地通过一系列设备和装置被加工处理成为成品。
对食品生产来说，设备故障带来的影响是巨大的。而且，一旦设备出了故障，维修人员如果一头钻进庞大的资料室，现翻现找相关的资料文献，不仅浪费时间，而且大大降低设备的利用率。
为了更好地完成设备故障的定位、维修，企业应当建立设备故障资料库，方便在维修的时间快速查阅。设备越是大而复杂，文档资料和设备维护经验库越要全面，因为企业员工不能把设备放在手里翻来覆去地查看。而且，建设一个完善的设备故障资料库对于培养新人很有帮助。
但是，如此浩繁的数据，庞大的数据库，显然无法仅仅依靠传统的纸介质和手工作业的方式来完成，这是TPM在现场使用，难以更好地发挥作用的一个因素。
可确保备件，但需要整合
目前，N公司的备品备件仓库建立在车间，备品备件数量还不是很大，但品种比较多—每台设备往往有五六十种备件。TPM的实施，非常注重备件的供应；或者说，需要有效地控制备件库存，以满足维修备件的需求。TPM有自己的备件处理方法，但需要与整个生产线的所有设备实现整合管理。备品备件的采购，要求根据备件最小库存量或备件重订货点（又叫“再订货点”，Re-Order Point，简称ROP）自动生成采购计划。
此外，建立令人满意的备品备件资料库，也是TPM的重点工作之一。首先，备品备件资料库要真实反映备品备件的库存情况。如果需要的话，备品备件资料库也要对重要的备品备件进行领用跟踪控制，并且增加对于二级库存（车间库存）的管理。
手工工单作业，难以如意
在设备维护中，维修工单的申请、提交、审批、执行、反馈、总结，是设备维护工作的主线。现在，很多企业的工单管理流程大体是这样的：先安排一年的工作计划，印制好表格放置在设备的某个部位。然后，由维护人员按时间、按项目进行维护，并随时登记在表格上。
这种操作方法，虽然是按照TPM的规范来进行的，操作步骤也符合TPM的要求。但是，完全的手工作业显然在数据准确、缜密等方面难以尽如人意。
EAM，实现TPM信息化
TPM在实际应用中，已经形成了一整套成熟的方法和规范。但是，传统的TPM应用中，存在两个重要的缺点：一个是过于依赖手工作业、依赖大量记录在纸介质上的数据和资料，没有实现“电子化”；其二是维护工作涉及到生产企业的其他职能和系统的时候，特别在这些系统是由软件系统来控制的时候，没有适当的“数据接口”，以便实现“设备维修管理”与其他信息系统之间的整合。
上述两个方面的缺陷，实际上说明了TPM迫切需要“信息化”，而且需要突破传统设备管理的局限性，把企业的全部资产，纳入到一个统一的框架中来管理，这样才能真正体现“全员参与、全系统、全效益”的管理思想。
在企业信息化的大背景下，有一种现实的解决方案可以解决这两个问题。利用目前已经较为成熟的EAM(Enterprise Assets Management,企业资产管理系统)系统，可以帮助企业达到预期的效果。
EAM的前身是CMMS(计算机化的设备维护管理系统)，只是在管理的广度和深度上更进一步 。EAM的含义是：用计算机系统，辅助企业管理有形资产(如生产设备、厂房设施、交通工具、仪器仪表等)，使之充分发挥生产效能，确保安全运作并保证生态环境不受侵害；同时最大限度提高维护效益、降低维修成本。
对N公司来说，如果利用EAM的方法，则可以很方便地满足前面谈到的设备维护、备品备件以及工单管理这三方面的需求。
TPM（全员生产维修）
TPM（Total Productive Maintenance），是日本在引进预防维修体制的基础上，吸取了英国设备综合工程学的理论，并结合日本国情逐步发展起来的。
TPM的思想，与同是发源于日本的TQC（全面质量控制）有相似之处，强调操作工人的作用。
TPM目标:
◆ 以达到设备综合效益最高为目的
◆ 以设备一生为对象的全系统PM（生产维修）
◆ 涉及设备的计划部门、运行部门、维修部门等所有部门
◆ 全员参与
◆ 操作者自主维修
◆ 通过小组活动来推动
◆ 不是短期行为，需要长期坚持
TPM中还引入了许多新概念，如5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）、零故障、零次品等，在日本发展迅速，使很多企业的设备维修费用降低50%左右，设备开动率提高50%左右。我国的企业，在TPM的基础上，融合RCM、PM等思想，根据实际国情，也总结出一系列维修管理体制，尤以“点检制”著名，在宝钢等企业中得到了成功实施，取得了极大的效益。
但是，传统的TPM方法，虽然能有效地管理企业的设备维护，但由于信息化程度不足，而受到了一定的局限。
