6S培训课程对象：总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部
　　6S培训课程背景：
　　15年专业为制造型企业实施6S项目咨询与指导经验，积累大量的6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。以上问题，唯有扎实推行6S体系，向6S管理要效益。
　　6S培训课程收益：
　　借鉴我们为外资、民营及合资企业推行6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：
　　（1）全面系统地掌握6S管理实施精髓及系统方6S培训课程对象：总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部
　　6S培训课程背景：
　　15年专业为制造型企业实施6S项目咨询与指导经验，积累大量的6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。以上问题，唯有扎实推行6S体系，向6S管理要效益。
　　6S培训课程收益：
　　借鉴我们为外资、民营及合资企业推行6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：
　　（1）全面系统地掌握6S管理实施精髓及系统方法；
　　（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，可以缩短探索时间；
　　（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；
　　（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。
　　6S培训课程大纲：
　　第一部分：为什么要推进6S管理体系
　　1、6S管理是基础管理
　　2、实施6S管理的目的与意义
　　3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象
　　4、6S管理体系与其他体系运行的关系
　　5、案例：海尔6S管理大脚印
　　6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存
　　②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万
　　第二部分：如何克服6S实战中的各种阻力
　　1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略
　　2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状
　　3、为什么企业员工会抵制6S改进活动？
　　4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子
　　5、如何做好6S宣导与教育培训工作？
　　6、6S推进的组织模式是什么？
　　7、6S实战推行经验分享
　　8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”
　　第三部分：5S推进实战及案例分享
　　（一）整理（1S）推进重点及案例
　　1、整理推进的目的、误区及方法
　　2、整理推进的关键步骤
　　3、车间现场整理推进实施案例
　　4、实施工具及案例
　　①废弃物处理流程及表格
　　②呆滞物料处理程序及表格
　　③车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例
　　④工具的废弃处理流程及表格
　　（二）整顿（2S）推进重点及案例
　　1、整顿推进的目的、误区及方法
　　2、整顿推进的关键步骤
　　3、车间现场“六定”实施案例
　　4、车间及仓库现场物料的“四清”管理
　　5、实施工具及案例分享
　　①仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
　　②整顿实施过程中的“油漆作战”
　　③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例
　　④车间茶具整顿实施案例分享
　　（三）清扫（3S）推进重点及案例
　　1、清扫推进的目的、误区及方法
　　2、清扫不是“大扫除”
　　3、如何寻找与消除“六大源”
　　4、车间清扫实施现场案例
　　5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定
　　6、实施工具及案例分享
　　①如何消除车间及厂区的“四漏”现象
　　②设备点检维护与清扫活动
　　③TPM与清扫实战
　　（四）清洁（4S）推进重点及案例
　　1、清洁推进的目的、误区及方法
　　2、清洁实施的关键步骤
　　3、清洁实施的现场案例
　　4、实施工具及案例分享
　　①为何有些“标准化”改善活动难以持久
　　②成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴
　　③如何让规定更好地贯彻与执行？
　　（五）素养（5S）推进重点及案例
　　1、素养推进中的误区
　　2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”
　　3、为何说素养是一种习惯？
　　4、如何建立传、帮、带的企业文化？
　　5、清洁实施典型案例现场分享
　　6、实施工具及案例分享
　　①上汽集团的高效班组团队建设
　　②宝钢集团6S活动中的班前早会文化
　　③天津丰田公司的OJT训练
　　第四部分：工厂安全管理实战
　　1、安全管理的重要意义
　　2、国家安全生产法规中的关键内容
　　3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”
　　4、“三级安全管理”实施重点
　　5、如何做安全教育工作？
　　6、危险源及安全隐患的辨析方法
　　7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”
　　8、案例：上汽集团的八大安全管理准则
　　第五部分：工厂6S推行工具及实战案例
　　（一）如何实施工厂定置管理？
　　1、定置管理方法
　　2、定置管理实施的五个原则
　　3、定置管理实施现场案例
　　①车间物料定置案例
　　②车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例
　　③厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例
　　④引线作战实施标准
　　（二）如何实施目视化管理
　　1、颜色管理及实施案例
　　2、可视化管理及实施案例
　　3、看板管理及实施案例
　　4、形迹管理及实施案例
　　5、标示管理及实施案例
　　（三）如何实施定点拍摄法？
　　1、定点拍摄法实施案例
　　2、红牌作战法实施案例
　　3、透明化管理实施案例
　　第六部分：如何系统实施6S管理体系
　　1、6S推进的组织形式
　　2、5S管理推进中的职责分工
　　3、成功实施5S的五大关键因素
　　4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？
　　5、6S推进工作中的“样板区”实战案例分享
　　6、6S整体推进位移图
　　7、实战案例经验分享
　　①苏州新协力集团的6S推进经验分享
　　②某著名德资企业5S推进经验分享
　　③上汽集团精益6S推进实战经验分享
　　第七部分：6S检查体系实施
　　1、如何建立厂区、车间、办公室的6S检查标准？
　　2、如何建立6S的检查小组？
　　3、如何有效组织巡查及打分活动？
　　4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？
　　5、如何使巡查结果公开化与透明化？
　　6、巡查结果与公司绩效考核
　　7、如何有效组织6S成果发布会议？
　　第八部分：6S管理的“问”与“答”
　　1、6S推进实战案例录像观看
　　2、中国式5S管理与日本式5S管理
　　3、疑难解答与经验分享法；
　　（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，可以缩短探索时间；
　　（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；
　　（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。
　　6S培训课程大纲：
　　第一部分：为什么要推进6S管理体系
　　1、6S管理是基础管理
　　2、实施6S管理的目的与意义
　　3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象
　　4、6S管理体系与其他体系运行的关系
　　5、案例：海尔6S管理大脚印
　　6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存
　　②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万
　　第二部分：如何克服6S实战中的各种阻力
　　1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略
　　2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状
　　3、为什么企业员工会抵制6S改进活动？
　　4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子
　　5、如何做好6S宣导与教育培训工作？
　　6、6S推进的组织模式是什么？
　　7、6S实战推行经验分享
　　8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”
　　第三部分：5S推进实战及案例分享
　　（一）整理（1S）推进重点及案例
　　1、整理推进的目的、误区及方法
　　2、整理推进的关键步骤
　　3、车间现场整理推进实施案例
　　4、实施工具及案例
　　①废弃物处理流程及表格
　　②呆滞物料处理程序及表格
　　③车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例
　　④工具的废弃处理流程及表格
　　（二）整顿（2S）推进重点及案例
　　1、整顿推进的目的、误区及方法
　　2、整顿推进的关键步骤
　　3、车间现场“六定”实施案例
　　4、车间及仓库现场物料的“四清”管理
　　5、实施工具及案例分享
　　①仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
　　②整顿实施过程中的“油漆作战”
　　③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例
　　④车间茶具整顿实施案例分享
　　（三）清扫（3S）推进重点及案例
　　1、清扫推进的目的、误区及方法
　　2、清扫不是“大扫除”
　　3、如何寻找与消除“六大源”
　　4、车间清扫实施现场案例
　　5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定
　　6、实施工具及案例分享
　　①如何消除车间及厂区的“四漏”现象
　　②设备点检维护与清扫活动
　　③TPM与清扫实战
　　（四）清洁（4S）推进重点及案例
　　1、清洁推进的目的、误区及方法
　　2、清洁实施的关键步骤
　　3、清洁实施的现场案例
　　4、实施工具及案例分享
　　①为何有些“标准化”改善活动难以持久
　　②成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴
　　③如何让规定更好地贯彻与执行？
　　（五）素养（5S）推进重点及案例
　　1、素养推进中的误区
　　2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”
　　3、为何说素养是一种习惯？
　　4、如何建立传、帮、带的企业文化？
　　5、清洁实施典型案例现场分享
　　6、实施工具及案例分享
　　①上汽集团的高效班组团队建设
　　②宝钢集团6S活动中的班前早会文化
　　③天津丰田公司的OJT训练
　　第四部分：工厂安全管理实战
　　1、安全管理的重要意义
　　2、国家安全生产法规中的关键内容
　　3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”
　　4、“三级安全管理”实施重点
　　5、如何做安全教育工作？
　　6、危险源及安全隐患的辨析方法
　　7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”
　　8、案例：上汽集团的八大安全管理准则
　　第五部分：工厂6S推行工具及实战案例
　　（一）如何实施工厂定置管理？
　　1、定置管理方法
　　2、定置管理实施的五个原则
　　3、定置管理实施现场案例
　　①车间物料定置案例
　　②车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例
　　③厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例
　　④引线作战实施标准
　　（二）如何实施目视化管理
　　1、颜色管理及实施案例
　　2、可视化管理及实施案例
　　3、看板管理及实施案例
　　4、形迹管理及实施案例
　　5、标示管理及实施案例
　　（三）如何实施定点拍摄法？
　　1、定点拍摄法实施案例
　　2、红牌作战法实施案例
　　3、透明化管理实施案例
　　第六部分：如何系统实施6S管理体系
　　1、6S推进的组织形式
　　2、5S管理推进中的职责分工
　　3、成功实施5S的五大关键因素
　　4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？
　　5、6S推进工作中的“样板区”实战案例分享
　　6、6S整体推进位移图
　　7、实战案例经验分享
　　①苏州新协力集团的6S推进经验分享
　　②某著名德资企业5S推进经验分享
　　③上汽集团精益6S推进实战经验分享
　　第七部分：6S检查体系实施
　　1、如何建立厂区、车间、办公室的6S检查标准？
　　2、如何建立6S的检查小组？
　　3、如何有效组织巡查及打分活动？
　　4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？
　　5、如何使巡查结果公开化与透明化？
　　6、巡查结果与公司绩效考核
　　7、如何有效组织6S成果发布会议？
　　第八部分：6S管理的“问”与“答”
　　1、6S推进实战案例录像观看
　　2、中国式5S管理与日本式5S管理
　　3、疑难解答与经验分享