6S的起源
提起6S，首先要从5S谈起。
5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S之间的关系
6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。
6S与其他活动的关系
6S与全面品质管理、全员生产性维护的关系：
6S是管理的基础，是全员生产性维护（TMP）的前提，是全面品质管理(TQM)的第一步，也是ISO9000推行的捷径。
将6S活动作为实施其他活动的基础方法，导入企业中，可以对其他活动的推进起到良好的促进作用。
6S管理的作用
1、改善和提高公司形象。整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。
2、促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，易于寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3、改善零件在库周转率。整洁的工作环境，有效的保管和布局，常用零部件（一周之内）放在一起，一月内用放在一起，彻底进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。
4、减少甚至消除故障，保障品质。优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高运转效率，保证工艺稳定性，从而提高品质。
5、保障企业安全生产。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，员工按规定佩带防护用品，按规定作业，当然安全就会有保障。
6、降低生产成本。通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，倡导员工用心做事，精益管理，减少故障率，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织活力化。人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，增加组织的活力。
8、提高作业效率。由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，从而确保交货期。
