为什么要实行精益生产和5S管理
1、日本丰田公司创造制造企业精益管理执行5S管理获得无限经济价值和收益成为100年不衰企业。
2、中国海尔集团推行5S管理发展取得巨大成功成为行业老大
3、目前全世界拥有80%的企业都在学习精益生产与5S管理，海尔企业管理的经验已被美国哈佛大学管理文献进行研究和探讨
4、不同行业为了快速发展，都在研究用最低的制造成本，更好的产品质量、最快的交付速度来满足客户需求。
5、公司的发展处于什么样的发展阶段，用什么样的精益生产和5S管理最适合我们企业的发展。
精益生产管理和5S管理实质是什么
1、制造型企业的核心是制造。制造型企业的增值过程：制造。制造的目标：质量、成本、交付能力。制造是企业的核心价值链
2、精益思想告诉我们：精益生产方式的特征-消除浪费可以有效降低成本，消除浪费的前提在于是否发现浪费——1制造过剩的浪费2等待的浪费3搬运的浪费4加工的浪费5库存的浪费6动作的浪费7生产不良品的浪费
3、实现更高的生产能力，更好的品质水平，更低的资金占用，更短的生产周期，更高的生产效率，提升运转资金效率的速度。
4、精益生产的七项准则——按照节拍时间生产。在可能的地方发展连续流。在继续流动无法向上游扩展时使用超市控制方式。努力将顾客订单计划只发到一个生产过程。在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产。在定拍过程通过计划或取走一小份定量工作产生一个“初始拉动”。在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件的能力”
5、沿着前人的脚步——坚定不移的消除过量生产，坚定不移的保证高效物流，先确定理想状态，再考虑我们的客观现实，采用新的方式意味着旧世界的颠覆，设备改善前先进行管理方法的改善，鼓励一线人员的参与将组织的重点从部门转移到产品小组，学习进步，消除落后。
要求提高哪几方面的素质
1、生产管理者学会面临的问题与原因解析，在工作中彻底消除无效劳动
2、现场当中的主要七种浪费分析，生产布局优化，各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。最短距离原则。流水化作业原则。尽可能利用立体空间在作业的角度，安全，便于操作，
对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。
3、提高作业效率——将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。通过动作分析，减少工作时间。工艺改善，减少工作时间。合并相关工序，重新排布生产工序。分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。确定节拍，确定一个单位产品的完成时间，确定标准作业顺序，确定在制品的标准持有量。
4、作业标准与动作分析认识动作中的浪费-消除停滞，消除无效动作，消除次序不合理，消除不均衡
5、多能工与少人化，标准化与多能工，多能工的优势
6、准时化生产——拉动型，小型化、流动化、有弹性、变换快
7、职业标准化——人人有职业工人素养，标准规范的行为。
管理的循环程序
1、精益从设定系统目标开始“三现主义”及全面的数据是改善的基础，你需要领导支持，然后是管理者先有理想状态，而后是分析改善现实中的阻碍，即是应该改善的课题。
2、实施6S的七阶段行动程式——现场清理，分类、定置与目视化，清除与生产无关的物和事，寻找污染源与故障源，执行标准化，教育与训练，刻意检查，全员习惯化。
3、5S推进组织的成立
4、5S现场改善指导推进
由顾问带领企业推进组成员查找企业的5S不良点
确定生产现场的几个点，做为改善示范点
由顾问指导对不良点定点摄影。
5、由顾问指导推进小组对整改点进行整改
整改效果前后对比摄影 。
改善成果整理 。
改善成果发布 。
目前5S开展的重点工作
1、完成车间定制管理看板，按产品特性优化生产线建设，目标适合多产品快速转化实现生产能力。
2、建立工序作业看板，当日计划数量，在制品配套目视，技术文件的作业指导，过程制造质量的反映（数据）。
3、班组园地看板，提倡班组管理向精益生产管理变革，加强班组建设，反映员工生产生活情况，弘扬企业文化，注重员工思想素质学习与培养，开展表扬与批评，通报公司事实报道，打造班组团队优势，关注团队生产、质量、现场管理、注重节约与安全生产，
4、实施生产现场C类物资班组管理，实施班组生产现场工具共享管理。
5、成立开展5S管理领导组、制定5S工作计划，组织检查、监督、评价、考核、改善工作。
6、达成目标：作业标准化，现场规范化，质量细节化，交货快速化，成本降低化。
