生产组织精益化。推行大生产系统管理，逐步完善生产、工艺、设备、物流、供应部门与车间的对接流程和标准，由单一的对车间的绩效指标考核，扩展为对整个生产组织流程的评价评估，理顺生产流程，改进生产模式，提高跨部门协作能力，消除管理壁垒，激发管理活力，切实形成“资源调配精准合理、过程控制高效顺畅、信息交换快捷准确”的生产组织体系。同时，严格时间管理，推行准时化生产和标准作业程序管理，确立制丝批次用时、机台日产量等效率考核指标，工作效率显著提升。
质量控制精益化。从“精于检、敢于管、善于控、长于防”入手，实施牌号经理负责制，针对各牌号的质量特性及影响因素，对潜在的质量风险做到有标准、有预判、有预案；灵活运用六西格玛等管理工具，成立多个质量攻关课题组，提高质量精准管控水平；积极培育“第一次就把事情做对”的质量文化，增强全员质量管理意识，形成“有人负责我服从、没人负责我负责”的质量管理氛围，努力追求产品零缺陷，切实做到“支支一流、条条名优”。
设备保障精益化。导入TnPM管理，不断完善设备病例管理及设备点检、维保制度，建立风险评估和故障预防机制，强化设备现场管理，当前设备有效作业率达到91%；充分利用技术研究会平台，建立以技术带头人命名的技术研究室，促进设备管理技术成果向生产力转化。
成本管控精益化。严格控制生产系统的各个消耗节点，不断增强员工成本竞争意识、节约环保意识，提高对原材料、能源、资金的综合利用水平；对各机台指标实行“日统计、日跟踪、日考核”，不断提升成本管控能力。
