精益生产咨询培训方案简析

因专注于企事业单位的质量、成本与速度，并努力为企事业单位拥有高质量、低成本、快交期的产品制造系统而努力！

在整个生产过程中如果您遇到的以下类似情况，那就是我们携手合作的契机：

1.生产周期过长，当最后工序出现品质问题或订单需要修改时，不能及时反应。

2.生产周期过长，占用过多的人力、物力和时间。

3.仓库存货量过多，占用了大量现金，但减少存货量又时常不能满足生产，该如何在满足生产的同时又保持尽量少的存货量，节约现金。
 
4.一些订单来不及生产，发生延期交货。

5.由于产品品种过多、批量过小，生产现场不易控制，生产车间有过多的在制品堆积。

6.当订单过多时，频繁感受到生产能力不足。

7.为了准时交货，过多地加班赶工期。

8.紧急订单经常干扰原有生产顺序，使生产计划频繁地改变，一些订单延误。
那么如何解决这些问题，共同提高企业的生产运营管理水平呢。

预期目标：

在不增加设备和人力的情况下，预期实现如下目标：

1.提高准时交货率（达到99%）；

2.缩短生产周期，至少缩短30%；

3.提高产能，在不增加设备等投资的情况下，至少提高30%的产能；
 
4.大幅度降低库存，包括原材料、在制品、成品库存，至少降低30%，节约资金占用，增加现金流，并且防止库存材料的报废。

5.减少加班，降低人员生产成本。

6.充分考虑紧急订单的情况，降低因紧急订单对生产顺序造成的冲击。

7.充分考虑意外情况对生产计划的影响，制定有效的生产计划执行控制手段，避免生产混乱。

8.在无需增加额外开支的前提下提高企业的生产效率。

1. 解决方案：

将约束理论（TOC）与精益生产结合起来，对企业进行整体性的改善和相关运营策略的改进，缩短生产周期，减少库存成本，提高准时交货率，建立企业的绝对竞争优势。

2.实施策略：

（1）运用TOC理论对企业整体运作方式进行改善

1.TOC理论从生产、分销、项目管理、信息技术、战略规划各个方面，推出了一系列的逻辑工具和思维工具，具有强大的提升效果，全球数以万计的先进企业，如福特、波音飞机、AT&T、Intel等跨国巨头，正成功运用TOC，视TOC为不断提升竞争力的重要武器。

2.将运用TOC生产运营理论，帮助企业找到影响生产进度的制约因素，打破企业固有的以企业各部门局部效益最大化的考核机制，提高企业整体运作效率，提高各部门间的协调度，并运用TOC改善的五个步骤，在不增加经费和投资的同时，使企业的生产效率提高至少30%。

3.将运用TOC项目管理方法，帮助企业找到影响订单准时交付的关键问题和解决方案，解决长期困绕企业的订单延期交付、超支超时的难题，并进一步缩短各产品的生产周期，使企业在不增加人力和投资的情况下，生产更多的订单，提高利润及企业的竞争力。

4.将运用TOC思维工具，帮助企业员工打破旧有的思维模式，养成采用创新性思维解决问题的习惯，使全体员工从内心接受改变并积极配合。

TOC方法是一套解决根本问题的好方法，既能消除目前存在的不良现象，又不会引起新的消极影响，为了配合TOC方法的推进，企业员工应该改变旧有的思维方法，积极支持和配合企业运营方式的变革，而员工思维方式的改变，仅仅靠权威推动和教育辅导进行改变，不能取得很好的效果，我们将运用TOC思维工具，引导员工找出企业的根本问题，提出解决问题的目标，然后集思广益，共同找到解决问题的办法，使企业员工感觉是自己提出的解决方案，由此会对解决问题的方法深入理解，产生共识并积极地推动，这对新方案的推进及企业的持续改善将产生巨大的推进作用。

（2）运用精益生产理念对企业各个环节进行改善

1.将综合地运用单元生产和成组技术理念，针对多品种、小批量生产引起的问题，缩小转移批量，有效地压缩现场在制品量，减少紧急订单引起的生产混乱，缩短生产周期。

2.将变通地运用看板管理技术，实现瓶颈资源前面是拉动式看板管理，后面是推动式管理，保证在充分利用瓶颈资源的前提下，极大地降低库存，提高现场的控制能力，并防止过量生产，提高适应计划改变的灵活性。

3.精益生产包括全员5S活动、单元生产、质量改善（TQM）、拉动看板、全面生产保全（TPM）、生产均衡化、快速切换、持续改善等一系列改善工具，是丰田公司为应对多品种、小批量的生产方式而研究和实践出来的一套行之有效的改善方法，其在全球制造业应用的巨大成功是不言而喻的。

4.将结合贵企业的现实情况，创新性地应用TOC理论与精益生产理论，将两者结合起来，首先在企业的整体运作方向和计划控制方法上使用TOC理论，使企业在保持原有设备、人力物力以及生产运营的各个环节充满变数的现实情况下，仍能极大地缩短生产周期及降低库存量。然后，运用精益生产的系列改善工具，对企业各部门的生产效率进行有针对性地改善，为企业的持续改善提供巨大的动力。

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