对品质追求到极致 会干出什么？

广汽丰田一直都很强调品质，除了“开不坏”的车作为佐证，去工厂看一看就知道这不仅仅是一个宣传口号，在这里感觉品质才是工作的意义，丢开品质这件事情几乎可以不用做了。除了在制造环节追求不出错，新车下线还要经过两道检查关。

一是每家厂都有的检查线，采用百分百检查方式，每台车在下线后都要进行舣装检查、机能检查和小跑道检查，检查项目1000多个，为了检查效率和效果，方便后续跟踪，广汽丰田目前采用无纸化iPad设备辅助，电子系统记录作业者、检查项目、核对配置项目等，同时做数据备份。

二是丰田全球“黑帽子”小组，在广汽丰田有5个人通过了这套标准的考试，成为广丰SQA小组，他们可以说“手握尚方宝剑”。每下线100台新车，会随机检查1台，每次检查由2个人一左一右同步进行，检查项目1700多项，需用1个小时左右，对新车进行一次“全面扫描”。这里有时会发现在常规检查无法发现的问题，并回朔批次，对整批产品进行品质确认，堵上出厂前的最后一道漏洞。

就是这样不断抠细节，广汽丰田做到了生产线一次合格率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到99.0%，高于行业平均水平近10个百分点。其中，全数检查下，每一百台只有一件不良（指外观瑕疵，包括脏污等）。

激光在线测量

TNGA可以说是新架构，也可以说是丰田生产方式的升级版，它将丰田对品质的理解推向更极致，它也是一种工作方式。它可以被学习和传导，在TNGA的影响下，广汽丰田对品质管理的要求传导到供应商身上。2019年，广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良。

铝板冲压

为了让品质“抓在自己手里”，广汽丰田90%以上冲压件都是自己生产，其中90%以上大型冲压件内制，比行业水平多约2倍，C柱加强件等小冲压件都实现内制，最高强度达到1180MPa。为此，在冲压设备上导入多工位串联压力机（1600吨+800吨+800吨+800吨），最新导入多吨位3000吨压力机。

丰田擅长制造“开不坏的车”，过去参观广汽丰田工厂看到他们实施自工序品质管控，在生产中有问题随时停下，生产后检查完成才流入下一环节，以此为确保品质稳定。导入TNGA后，我发现在广汽丰田，人们对品质的理解已超越了“靠检查”来实现自工序完结，而是结合工艺设计与生产过程，做到了“品质不是检查出来的，而是在工序中制造出来的”。也正是这种做法，让丰田车可以实现“开不坏”。

· TNGA+智能制造 丰田又跑在了前面

广汽丰田的工厂参观引导，并没有过多强调什么智能制造，甚至被其他工厂视为智能化标志物的AGV小车都没提到，但是全程可以看到智能制造无处不在。丰田的眼里，品质是贯穿于全程的，也因此发明了一套方法叫安东系统，具体做法就是在生产过程有工人发现什么异常可以拉绳让生产线停下来，排除异常后再启动。现在，拉绳不见了，在不同环节都有智能设备通过不同方式检测和记录生产过程，检测异常则会报警。