导 读
FMEA从上个世纪到现在已经繁衍到第五代了。那么大家对新的FMEA又能了解多少呢？
来看看吧....
什么是FMEA？
官方定义为：FMEA，即Failure Mode and Effects Analysis，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品、设备的子系统、零件，以及构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品或设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。
1950年，美国的GRUMMAN公司研发新型喷射战斗机时，为了评估飞机操作系统某一元件之失效分析采用了FEMA的解析方法；
1957年，Boeing飞机公司与Martin公司正式将FMEA列入工程指导手册，同时期美国NASA与军方也开始应用FMEA技术；
1993年，美国汽车工业为连贯设计、开发与制造的程序，整合各个汽车公司的FMEA应用程序，当时的三大汽车公司委托ASOC整合潜在失效模式与效果分析参考手册SEA-J-1739。
我国于1970年左右引进FMEA技术，用于航空航天及汽车工业上。
FMEA从上个世纪到现在已经繁衍到第五代了。那么大家对新的FMEA又能了解多少呢？来看看吧....
新版 FMEA的七步法，以精确、关联和完整的方式提供了技术风险记录的结构，新的结构如下：
1. 精确的，因使用技术术语来描述故障模式及其潜在原因；
2. 相关的，因为失效影响描述了失效的技术后果；
3. 完整的，因为它使用了「聚焦元素 - 上级元素 - 下级元素」的方法，可以全面审查风险。
另外一个显著变化，是强调 FMEA策划及准备作为 FMEA第一步，虽然定义范围一直是 FMEA的一部分，但新版FMEA手册使其更加突出。
例如确定分析边界(包括什么和不包含什么)、5T(FMEA意图、时间、团队、任务、工具)的应用，FMEA数据库的准备和经验教训，以及角色和职责的明确定义(管理者、技术主管、协调员、团队成员)等。
其中，将经验教训组织到 FMEA数据库中的好处是：
1. 降低过去因人员流失，流失知识而导致风险再次发生；
2. 节省 FMEA准备过程中的时间，FMEA数据库是类似产品和过程FMEA的可靠起点；
3. 使「FMEA作为动态文件」的概念具有实用性；
4. 管理阶层明确预估和分配资源，以标准化经验教训。
新版 FMEA七步法更有条理，对提高跨功能小组的效率发挥了重要作用：
1. 可以全面性地解决更多风险；
2. FMEA的多学科评论变得引人注目，「用技术指导思考」而非「无聚焦的头脑风暴」，避免了对 FMEA的沮丧态度。
3. 使高阶管理者能够理解和审查必要的行动和资源，以降低技术风险。
新旧版本对比：
FMEA新版七步法专业解析
1第一步，定义范围
强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：
1. FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；
2. 更强调高阶管理者对 FMEA开发过程的承诺；
3. 与专有技术保护相关的澄清；
4. 新 AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；
5. 使用 FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；
6. 将 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现 DFMEA与 PFMEA的关联。
7. 使用 5T法：透过明确工作目的和范围、与 APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具 FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。
2第二步，结构分析
DFMEA：
从理解系统结构开始，再将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。
PFMEA：
其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：
1. PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称；
2. 上级元素：过程名称(整个制造过程)；
3. 下级元素：过程要素 4M类型(基于特性要因分析)，考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表(FC)。
3第三步，功能分析
DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具(P图)。
PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。
4第四步，失效分析
DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。
PFMEA：
1. 其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」；
2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」；
3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。
5第五步，风险分析
DFMEA：
进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和 DC有效性的确认。
在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」，根据 AP高、中、低水平确定行动优先级。
PFMEA：
1. 将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」；
2.「发生度」替换为「FC的发生度」；
3. 发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制(PC)的实际有效性；
4. 现行过程控制，将「预防措施」替换为「失效原因(FC)的现有预防控制(PC)」；
5. 现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代；
6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」；
7. 探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力；
8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。
6第六步，优化
DFMEA：
「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。
添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。
PFMEA：
「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。
添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。
7第七步，结果文件化
D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况
新版 FMEA(AIAG-VDA)应对措施
老师以自身在车厂供应链的丰富经验，与各位分享因应新版的建议：
1. 着手熟悉新的 AIAG-VDA FMEA手册，尽早确定当前 FMEA开发过程的差距以满足新手册的新要求。
2. 对 FMEA(跨功能团队、FMEA协调员、管理阶层、稽核员)的开发支援有影响的人员培训。
3. 制定「新FMEA试点项目」并确定实施计划。根据质量成本衡量您的 FMEA试点项目的财务影响。
4. 规范公司 FMEA业务流程以支援新的FMEA手册的应用。
