如果以下好处听起来像您希望为您的企业带来的好处，那么您需要使用精益制造原则：

• 减少 80% 以上的废物
• 生产成本降低 50%
• 常备库存减少 80-90%
• 质量成本降低 90%（制造优质产品的成本降低 90%）
• 劳动生产率提高 50%

精益是一种系统、方法、思想流派，甚至是一种生活方式，都以减少浪费为核心。尽管它通常应用于制造（因此称为“精益制造原则”），但实现它的方法可用于减少浪费，同时保持高质量，无论您在进行何种操作。

关键是知道每个原则涉及什么以及如何使用它，这正是我们今天要介绍的内容！

继续阅读以全面了解以下精益原则（有两种技术可以很好地衡量）：

• 消除浪费
• Kaizen（持续改进）
• 尊重人为因素
• 平顺化（水平制作）
• JIT（准时制）生产
• 一件流
• 质量内置
• Poka-Yoke（防错）
• Jidoka（通过自动化检测缺陷）

精益生产原则

消除浪费

消除浪费是任何与精益相关的实践的核心。因此得名“精益”，意思是“尽可能少地浪费和/或过量”。

为此，要遵循的核心精益制造原则之一是确保在您所做的每一件事中和所产生的浪费尽可能少。您消除的浪费越多，您的企业生产的每件产品和执行的每一个流程所节省的成本就越多。

这包括：

• 拥有常备库存（浪费空间和资源）
• 制造无用的副产品
• 过多地分散您的工作站，增加它们之间的旅行时间
• 生产队列因瓶颈而备份
• 太多的工人被分配到有限的任务
• 在可以使用它的地方缺乏过程自动化

很难涵盖所有可能减少浪费的情况，因为几乎每一项任务都有机会这样做。但是，如果您将所做的每一件事都遵循的工作流程记录下来，就会更容易看到浪费产生的位置以及如何消除浪费。

例如，如果不管理您的业务流程，您将不知道任务是如何执行的。您可能知道它们应该如何执行，但您不会知道您的团队在实践中使用了哪些方法。

如果您不知道您的任务在实践中是如何执行的，您将无法减少浪费，因为您甚至不知道流程的哪一部分造成了这种浪费。

虽然几乎不可能完全消除浪费，但努力做到这一点将使您的流程和实践不断改进并提高效率。

简而言之，如果您不专注于减少浪费，那么您就没有使用精益原则。

Kaizen（持续改进）

作为精益制造原则，减少浪费和持续改进是相辅相成的。通过持续改进您的业务和流程，您可以通过消除任何可能出现的瓶颈并检查哪些流程效率低下来尽可能减少浪费。

除此之外，不断努力改进是处理任何重复任务的有力方法，因为您所做的任何改进都将有利于所有未来的结果。

然而，持续改进您的实践的唯一方法是首先记录和管理您的流程和程序。与减少浪费一样，这可以让您了解业务中的差距和效率低下的地方，从而可以轻松改进哪些方面（或哪些改进将产生最大效果）。

持续的流程改进不需要您从好的流程开始。哎呀，你可能会争辩说，从糟糕的流程开始意味着你有更多的改进空间，因此可以从持续改进中获得更多收益。

相反，请专注于确保您记录的流程准确无误。记录应该如何完成事情的理想化过程没有意义，因为那样你就不知道你目前的立场以及可以进行哪些改进。

这很艰难，但要咬紧牙关，通过与相关员工交谈并找出前线真正发生的事情来准确记录您的流程。

与其拥有不符合现实的理想模型，不如拥有一个充满漏洞的准确过程。

尊重你的人为因素

在谈论精益（或整个制造原则）时，首先想到的并不是“尊重人性”。当然，您可能会重视您的员工并希望他们快乐并投入工作，但将其作为贯穿您业务每个元素的核心原则是大多数人不愿意做的。

但是，如果不尊重人性和组织中的人员，您就不可能始终如一地保持高水平。

这也是一个理论上很容易的原则，因为只需要记住几个关键要素：

• 不要让你的员工过度劳累
• 向他们展示他们工作背后的目的（它实现了什么）
• 使该目的与他们自己的目标保持一致
• 对成功和失败保持高度的责任感
• 通过与员工交谈并让他们用自己的话告诉您，找到问题的根源
• 确保他们的任务尽可能少的摩擦（没有什么能阻止他们完成任务）
• 挑战他们而不要求
• 提供稳定性，但也让他们的任务多样化

在实践中，每一个都变得更难管理，因为你是在与人打交道，而不是可预测的机器。你在这一原则上取得的成功很大程度上取决于你的沟通技巧以及你的团队和经理的活力——这与你做同样的事情一样依赖于你的员工相处和相互支持。

反过来，如果您让您的员工参与并向他们展示他们应得的尊重，他们将产生更一致的产出，而且通常质量更高。这是因为人为错误自然会减少，因为员工不会因为讨厌自己的任务或工作环境而一直走神。

平顺化（水平制作）

Heijunka 是一个日语单词，（当应用于精益制造时）意思是“均衡生产”。反过来，这意味着无论发生什么，您的输出每天都保持不变。

这个理论是可靠的——通过查看您的平均订单量，您可以保持生产的一致性，避免急于满足特定订单。在生产多于销售的日子里，多余的部分进入“波动库存”，而在销售多于生产的日子里则相反。

虽然拥有一定数量的波动（或“安全”）库存似乎与减少常备库存等浪费的想法相矛盾，但这并不像将整个库存仓库放在那里不知道什么时候可以浪费那么浪费使用。

为确保该安全库存能够售出而不只是占用空间和资源，您需要仔细计算（并调整）您的生产率以匹配平均订单量。然后，您还可以通过查看订单数量与平均值的差异来计算需要多少安全库存。

这无疑需要一些试验和错误，但平衡你的生产可以让你巩固最有效的做法，并使你的工作和输出易于预测。

Heijunka 是一种最适合制造产品的实践，在这种情况下，您正在制造的产品要么很复杂，要么需要很长时间才能创建，并且当对您的产品的需求相当可预测时。这是因为您的安全库存应该允许您始终满足订单（如果您的需求随机激增则不会如此）并且当您的产品需要大量工作时，保持一致的生产率是有益的。

JIT（准时制）生产

JIT（“准时制”）是众多专注于减少浪费的流程创新流派之一。作为制造原则，它专注于完成一项任务或项目以满足需求，仅此而已。没有什么是多余的，因为那被认为是浪费（想想常备库存）。

不幸的是，JIT 非常难以实现，并且在实践中伴随着如此多的警告，以至于很难知道从哪里开始。

最终目标是绝对没有库存，无论是原始资源、WIP 项目还是成品。因此，将 JIT 应用于现有的制造业务需要管理人员重新思考和重组整个事情。

更不用说，如果您的订单预测有误或发生某些事情影响了您的产出（员工速度变慢或机器发生故障），就没有安全网可以依靠。如果你搞砸了，做好无法满足订单的准备。

因此，JIT 并不是必须具备的精益生产原则。如果你能实现它，那就太好了，但否则请考虑将你的操作分解成更小的任务集，JIT 可以单独应用于这些任务集。这样你就可以从这个想法中受益，而不会面临与广泛应用相关的相同程度的危险。

JIT 不一定与 Heijunka 冲突，但在大多数情况下，您使用的方法将取决于您的产品的复杂性和您的需求的可预测性。按需创建简单的产品是可能的，因为您的客户不必等待很长时间，让 JIT 流程在他们必须等待的时间方面减少负面影响。

具有高度不可预测的产品需求也比 Heijunka 更适合 JIT，因为您不能保证创建的任何安全库存都将用完而不是成为过剩库存。

一件流

一件式流程是对生产队列和 WIP（半成品/过程）产品的精益处理。通过将 WIP 限制为单个项目，您可以大大提高效率和与最终结果相关的质量。

想象一条带有多个工作站和批量订单的生产线。使用单件流，一个项目被移动到第一个工作站，那里的所有工作都完成，然后产品被移动到下一个工作站。下一个产品同时移至第一个工作站。

一个产品总是在过程的任何给定阶段都在工作，没有什么可以等待工作站空闲。工作站之间的旅行时间尽可能有限（通常通过优化的楼层布局），任务被分组以尽可能均匀地在工作站之间分配工作。

要了解更多信息，请查看我们关于该主题的文章：

• 一件式流程如何将您的操作时间减少 96%

质量内置

将质量融入您的制造流程的概念是经营高效且成功的企业的关键。毕竟，如果最终结果充满缺陷并且卖不出去，那么快速生产廉价产品也没有好处。

质量通常会因糟糕的流程或人为错误而受到影响，因此这一精益原则是通过使用我将分别介绍的两种技术来实现的：

• Poka-yoke（防错你的过程）
• Jidoka（自动检测异常）

除了这些原则之外，通过考虑您为客户提供的价值和产品，然后确保您的效率节约方法不会影响与提供该价值相关的质量，将质量构建到您的流程中。

Poka-Yoke（防错）

Poka-yoke（日语术语，大致为“防错”）是用于将质量构建到精益流程中的技术之一，无论是用于制造工作流程还是其他方面。

这个想法是，每个过程都可以设计为通过重新设计任务以适应标准格式或通过包括确保及早发现并纠正错误的特定措施来固有地防止错误。

例如，在制造过程中，您的任务可能是将手臂连接到玩具机器人上。假设这是通过将手臂夹在身体上同时将弹簧插入肩关节以允许运动来完成的。

一个标准的过程可能只包括将弹簧放在肩关节上，然后将手臂固定到位的说明。虽然可以维修，但这会导致人为错误的发生，因为几乎无法阻止某人忘记安装弹簧。很难（如果不是不可能）一目了然地发现错误，并且以后纠正错误需要拆卸产品。

为了省去这个麻烦，poka-yoke 等价物只需增加一个额外的步骤来提前准备两个弹簧，而不是直接从库存中取出它们。

这个简单的改变会让工人立即看到他们是否已经插入了两个弹簧，从而防止错误发生。至少它会让工人及早发现他们的错误并在它成为更大的问题之前纠正它。

要了解有关此技术的更多信息，请查看我们关于该主题的帖子：

Jidoka（通过自动化检测缺陷）

恭维防错是jidoka - 大多数缺陷可以自动检测到完全消除等式中的人为错误的原则。

不是让员工检查每件产品的缺陷或错误（例如织机上的断线），而是设置一台内置检查以自动执行任务的机器。当检测到错误时，警报会响起，让手边的员工知道出了什么问题。

这种人为因素也是 jidoka 被称为“具有人性化的自动化”的原因。

精益制造周期

最后，值得花点时间了解一下精益制造周期，因为这也可以提供一些有用的精益制造原则供遵循。

精益制造周期的五个步骤是：

• 识别价值（定义对最终客户的价值是什么）
• 映射价值流（确定流程中的所有步骤并消除那些不创造价值的步骤）
• 创建流程（使价值步骤按紧密顺序发生，以尽快为客户提供尽可能多的价值）
• 建立拉力（让客户要求或寻找产品，而不是你必须把它推给他们）
• 追求完美（通过持续改进、消除浪费、制定可靠的流程以及通常遵循我们之前介绍的原则来追求完美）

正如您所见，虽然在将精益原则应用于制造时效率和可靠性很重要，但确保您所做的一切都为最终目标提供价值同样重要。毕竟，如果您通过使最终结果变得无用来实现高效地做某事，那将毫无意义。

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