日本丰田精益标杆学习心得（二）

日本丰田研修收获（二）
今天美的精益标杆学习团参访了两家日本大型企业——三菱电机名古屋制作所和丰田织机高浜工厂。
企业简介：
三菱电机名古屋制作所，隶属于三菱电机的FA事业部，主要生产工业自动化相关的产品，比如：可编程控制器、伺服马达、激光切割机、电火花切割机、变压器等；工厂坐落于名古屋车站西侧，成立于1924年、占地30600平米、员工2200人，在日本算是中大型工厂了。
丰田织机高浜工厂，是丰田集团旗下专门生产叉车的工厂，成立于1970年、占地39200平米、员工2190人，是世界最大的叉车生产基地。
两家日本工厂坚持了最原汁原味的TPS精髓，JIT拉动生产与先进的物流应用系统完美结合，再加上现场“凡器具定置”的高度目视化体现、以及对员工的高度尊重与关怀，完美的诠释了什么是“一目了然、井然有序、稳定有节奏的产出”的世界级现场！

具体收获如下（团友心得汇总整理）：

三菱电机名古屋制作所
1、三菱电机工厂，主要的看点是自动化和柔性生产，其电路板的生产基本上实现了无人化，总成全部是U型线体，2－3人作业，能灵活应对市场的需求，未来美的肯定要适应市场订单制的生产模式，因此必须尽快实践柔性生产方式。
2、三菱电机厂房都是很久以前建设的，现场普遍比较狭小，通道很窄，但工厂整体看上去却是井然有序——人车分离、标识、定位、清洁等均有精细管理，特别是他们以加工大型设备为主，地面几乎没有碰伤、掉漆等情况，足见其制造功力有多强。
3、e_factory打通ERP、MES生产计划执行系统，在变频器、伺服放大器生产现场较好体现，U型生产单元将2～3名操作者和自动化组立、检测高效率集成，每位员工都是复杂的多能工，面对几十个零部件和数十道操作，工艺品质物料的信息全打通，通过生产现场全局的“可视化”，解决现场隐藏的各种课题，着眼于整体的最优化改善，最终实现生产的最佳化和节能的目标。
4、极度重视品质，基本每个员工都都有品质检查内容，例如三菱的U型线，除了最后一个专职的检查员工，第一位员工会检查第二位员工的完成情况，第二位员工也会检查第一位员工装配的情况。
5、电控板线与总装线是共车间生产的，颠覆了我们对电控车间相对独立的惯性想法，总装线对应在电控板线的两侧呈“U”布局，单元式设计，注重人机配合，移动、拿取、装夹均是人工操作，而自动化设备则进行操作类（如定位、涂胶、打孔、打螺钉等）和检测类动作，设备在动作时，人工做检查、移动和拿取，节拍基本匹配，人机完美结合。

丰田叉车高浜工厂
1、极度重视人的培养，不仅是技能上的培养，而是围绕公司运作的各个方面，并结合不同层次、岗位进行差异化的培训，同时结合
完善的道场培训体系，真正贯彻把员工放在公司永续经营的支柱层面，不断强化员工培训，从安全、环保、设备保全、焊接、组装等各个环节进行持续的培训，非常注重员工技能的提升，贯彻造物先育人的理念。
2、目视化管理非常认真，基本上从地面到空中全方面覆盖，涉及安全、生产、品质、培训、技能、物流等各个方面，虽然没有太多的信息化方面的支持，但是生产管理者只要在现场，就能很容易发现异常点。
3、5S和定制非常到位，无器具不定制，而且现场非常大量的精益货架，整体感觉清爽、有序，对自然光的使用上，完全颠覆了我以前的认识，今天参观的两个车间均达到在任何位置均能利用到自然光的状态。
4、品质没有过程检，每个员工都是本工序的"检验员"，他们完全不用人盯，我们需要从体系上去完善，比如工资分配方案、绩效导向、培训机制、早会制度等。
5、叉车生产线以车辆总成线为拉动源头，转向机构、发动机、轮胎、升降机构都按照严格的次序与总装线一一对应，由各种输送线在需要的时间点输送到总装线体，而整个生产系统做到的是混线均衡化生产，完全的JIT拉动生产与先进的物流应用系统完美结合。
6、全厂物流布局非常简单、流畅，而且所有的物流都围绕装配展开，实现整体效率的最大化，物流和装配是融合在一起，互相都是有力支持，不会割裂；同时过程中交叉反复少，容易实现自动化，而且实施方法不绝对，大件、重的物料可以走地轨、可以自动AGV实现，小件可以节约空间走挂链，小批量、高频率的小件送货也可以人工整套配送。