精益生产的基本原则

1 正确地确定价值

所谓正确地确定价值，就是以客户的观点来确定企业从设计到生产， 交付的全部过程， 实现客户需求的最大满足
采用精益生产企业，会以客户为中心来审视企业的产品设计，制造过程 服务项目等就会发现太多的浪费--- 从不满足客户需求到过多的功能，多余的非增值消耗，而消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是企业自身 同时 以客户的观点确定价值 还要求企业必须将生产的全过程的多余消耗减至最少 不将额外的花销转嫁给客户 实际上它将企业和客户的利益统一起来。

2 识别价值流
所谓识别价值流 是指在价值流中找到哪些是真正增值的活动 哪些是可以立即去掉的不增值活动 而价值流 是指从原材料转变为成品 并给它赋予价值的全部活动 这些活动包括：
1 从概念到设计和工程再到投产的技术过程
2 从订单处理到计划再到送货的信息过程
3 从原材料到生产的物质转换过程
4 产品全生命周期的支持和服务过程
精益生产将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费 因此 识别价值留就是发现浪费和消灭浪费

识别价值流的方法叫：价值流分析，价值流分析是精益生产最重要的工具，分析时，要先按产品族为单位画出当前的价值流图，然后以客户的观点分析每一个活动的必要性，即按照最终客户的观点全面的考察价值流，寻求全过程的整体最佳，特别是要推敲部门之间交接的过程，那里往往存在着更多地浪费，此外，需要主要的是价值流并不是从自己企业内部开始的，向前要延伸到供应商，向后要延长到向客户交付的活动。

3 流动

所谓流动，是指创造价值的各个活动、步骤、流动起来，价值流本身的含义就是动的，但那时犹豫根深蒂固的传统观念和做法----部门的分工，（部门间交接和转移时的等待）大批量生产（机床旁边等待的在制品）等，阻断了本应动起来的价值流 精益生产将所有的停滞视为企业的浪费，号召所有的人必须和部门化的、批量生产的思想作斗争，用持续改进，及时化生产（just in time 简称jit），一个流等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动
为了使价值流流动起来，丰田公司创造了一些的管理模式，例如：实施全面质量管理和6 sigma ，对每个过程和每个产品进行严格控制，避免过失废品，和返工造成过程的终端、回流、实现连续的流动，提倡3P、5S、全员维修管理（TPM) 确保环境，设备的完好性为价值流流动创造前提条件使用正确的人力和设备，避免瓶颈造成的堵塞。

4 拉动

所谓拉动，就是按照客户的需求投入和产出，使客户精确地在他们的需求的时间得到需求的东西，丰田公司是通过实施JIT生产和，一个流来实现拉动的，实施拉动以后，企业的生产和客户的需求直接队形，消除了过早，过量地投入，从而减少了大量的库存和现场在制品，大量地压缩了提前期，此外，拉动原则还确保企业具备了当客户一旦需求，就能立即进行设计，制造出客户真正需求的产品和能力，可使企业抛开预测 直接按客户的实际。

需求进行生产
流动和拉动将使产品开发时间减少50% ，订货周期减少75% ，生产周期降低90% ，这对传统的生产方式来说简直是个奇迹。

5 尽善尽美

所谓尽善尽美，就是通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计 制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为客户提供尽善尽美的价值，它要求企业必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步地改进，而改进的结果必然是价值流动速度的加快 因此 如果说正确地确定价值是精益生产实现价值的中坚，那么，尽善尽美就是精益生产创造奇迹的保证 事实上，尽善尽美是永远达不到的，但丰田公司持续地对，尽善尽美的最求，却使自己成为一个永远充满活力，不断进步的企业凭借着精益争产，丰田公司以低成本，高质量的产品享誉世界，获得了巨大成功，日本其他企业在20世纪60-70年代广泛模仿精益生产，到20世纪末欧美及韩国、台湾等地区的制造业也开始引入精益生产方式，精益生产方式成为继亨利.福特发明的大规模生产方式后，第二次改进企业流程效率的重大变革，也成为丰田公司崛起于世界的强有力的推进器。