(1)确定生产节拍。

节拍时间=单位可用稼动时间/单位客户需求，这里的单位时间指生产工令单管理的最少时间，一般取班为单位。而同时客户需求也要平均落实到班。我们首先要根据客户需求以及内部良率情况推算出各制程实际需求的交货数量，再核实出自己设备的可移动时间，这样就可以算出各制程实际需要的生产节拍。

(2)在能够流动的地方发展连续流。

连续流动指价值流中各制程、制程内各工站连接，生产连续，产品一个一个流动，且产品是生产一个传递一个，在制程间、工站间没有停滞及其他浪费发生。连续流动是效率最高的生产方式，应该努力实现。

要实现制程间流动具体方法有三个前提:

第一是“物”要流动。物品在流动的过程中，在各制程被加工的过程中增加价值。生产线生产零件不是整批的传送，而是物件在加工过程中的流动由第一制程到最后制程的被加工顺序是不变的，是依序一个接一个地往下生产完成的流动方式，所以“物”要流动是一个前提。

第二是“人”要多能工化。人是要多能工，人员与设备作业要分离，一个作业者同时可以进行多机械的操作工作，以减少等待的浪费。

第三是“设备”的布置方式要流线化。设备布置须依照物件的加工顺序来进行流程布置，而生产线的设备则依照加工顺序进行配置及整流化，要将物的流动顺畅与人的作业顺序一并考虑规划。

鉴于制程/工站连续流动需要这三个前提，同时连续流动也对制造系统要求很高，所以在实施中我们不建议一开始就将很多制程/工站连接成连续流形式，可以一点点来，开始连接一部分制程/工站，等企业体制好了，生产稳定性高了，后工序生产品质可靠性改善，换型时间降低了，小型可移动可连续的设备广泛使用了，再大规模扩大连续流生产。连续流的解决方案是将节拍、批量、生产条件等相近的制程合并进行连续流动。在未来图中我们将最后的三个制程合并就达到了连续流动的目的。

(3)连续流无法向上游扩展时，用超市来控制生产。

我们提倡尽量发展连续流，但在价值流中常有一些点不能连续流动而必须用批量方式，原因如下:①有些制程的生产周期时间很长或者很短，或者(且)需要频繁换型，导致无法与其他制程连续流。例如:粉末冶金制程的生产周期很长，可能会长过24小时。类分别需要两小时到十几小时不等。但连续冲压的周期时间很短，只有几分之一秒，如果考虑batch size的话，连续烤漆的节拍时间只有几分之一秒甚至十几分之一秒。②分制程的生产周期相对固定，无法或很难调节到各制程的节拍都相同。例如:成型的生产周期相对固定，如果一定采取变动节拍，那么当节拍(生产周期)变化(特别是大幅变化)时，生产的其他参数也会变化，引起产品品质变化，这样就必须为每一种节拍时间选定一套生产技术参数，从而引起生产过程的剧烈波动，代价太大，不予采纳。③有些制程间距离太远(例如在供货商处)，每次运输一件不现实。④囿于实际环境的差异许多制程无法靠近，连线很困难。

(4)将顾客订单下达给一个制程。

用超市拉动系统时，一般只需要将市场计划下达给从出口到人口价值流中的一个点。因为只要控制了这个制程就等于控制了所有上游制程的节奏。这就是基准节拍制程。

选择基准节拍制程有两个基本原则:①本制程与成品制程间或者是连续流动或者是一个制程，不可以是拉动式。②如果按客户定制或接单生产，基准节拍尽量靠近上游。

(5)多品种生产时的平准化达成。

我们的产品有黑白两种颜色，客户对于其出货需求是黑白两种颜色交替少量出货，这就涉及一个生产平准化的问题，也就是生产企划如何均匀安排黑白两色外壳生产计划的问题。

多数装配部门会发现长期计划一种产品的生产，避免换型较容易。但这将对价值流的其他部分产生严重影响。成批装配意味着不同的零件以批量消耗，这造成在整个价值流的上游超市中所需的过程库存增大，且因最终装配计划的变动使得价值流越往上，需要的过程库存就越多。

(6) “初始拉动”的产生。

前一个原则要求进行混流式的平准化生产，但混流的批量到底多少为好?批量降低到1当然最好，但是这意味着需要非常频繁的换线换型，且造成管理过细过频的浪费，对于产量非常大的产品，例如电子消费品这样的行业显然不经济。批量大又意味着出现之前提到的种种浪费，所以适当的批量应在降低换线换型时间的前提下，并根据合适的管理检查频率来定，这个批量就是一个“初始拉动”，通常介于5-60min。

丰田公司发明了“平准化箱”来进行结合Kanban生产、平准化生产和初始拉动的运用。

(7)改善整体体质。

企业如果管理体弱，反应慢，那么是不适合立即用的，比如立刻实施JIT订单及配货发货，当制造现场的换线时间很长，那么也不建议立即用价值流里面的多品种平准化生产，所以在本节我们再次强调改善企业体质的必要性。在价值流中，有必要通过减少换型时间和在上游过程运用小批量，使得上游制程对下游需求的变化反应能够更快，生产批量更小，超市存货更少。用琼斯的说法就是培养“每天制造各种零件”的能力。

在丰田精益生产方式推行的现场经常看到在数据箱中记“EPE"，它表示“每几个小时(或者周/天/班/小时等)一种零件”，这就是一种描述生产批量及换线速度的标志。（来源：精益生产书籍）