(1)工厂布局及生产模式。

首先是工厂间布局及生产模式。如果是生产种类较多，单品种的量特别少，而且设备需要集中管理(例如，对场地或者环境的特别要求)，那么就用设备集中的布局。

但精益生产基本上不建议设备集中式布局，而是提倡工艺式布局，依照产品流程将设备排成一条连续流的线。

其次是厂内的布局。厂内布局时如果设计的制程不连续，前后制程分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业，非均衡化生产布置等肯定会造成搬运浪费。

最后是局部细致布局。

比如是坐姿作业还是站姿作业，两种不同作业时工作台如何布置等，处理不好会产生搬运浪费。

(2)生产批量。

生产批量大或者小对于搬运及储存系统的影响是巨大的。在丰田生产方式中，提倡小量而频繁的搬运，并且按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量等。

(3)布局连续性。

连续性是指企业需要新增工序或设备对现在制程及Layout的影响情况。企业在建厂及规划设计之初，由于对工厂的发展前景没有一个明朗的认识，所以未做整体性的规划。这样，在新增工序或设备以后，新增工序或设备与原本规划的场所等不兼容，自然要另辟场所，这就导致搬运浪费的产生。要做到布局连续需要企业有长期发展的眼光，否则会对物流及搬运带来很大影响。

(4)搬运方式和工具。

搬运方式和工具是影响搬运效率的重要因素，比如常见的搬运工具有悬挂链、电梯、升降梯、叉车、油压车、悬挂车及各种专用运输工具等。它们各自的搬运效率、使用场合都不尽相同，如果不能恰当使用就会造成低效率和浪费。（来源精益生产书籍）