1998年麦克·鲁斯(Mike Rother)和约翰·舒克(John Shook)撰写了《学习观察》(Learning to See)，在这本书里作者总结了价值流作业应用方法，并用案例研究来指导如何使用价值流图析。
价值流图析法一经推出，先得到了汽车行业的一致认同，当年在德国举办的精益生产研讨会上受到了与会专家、学者和企业界人士的一致好评。目前美国、德国等欧美很多企业都把这种方法作为企业价值链分析和改进的有效工具。
成功实施价值流图析的企业业绩证明，有效实施价值流图析技术，可以消除50%以上的浪费过程、步骤;使产品形成周期较当前价值流状况减少1/3以上质量水平得以提高，因为质量问题可以得到及时发现并予以解决;由于实施小批量多品种，增加了运送的次数，这样物流成本会有所提高，但整个价值流的成本得到了大幅度的降低。
但以上我们所介绍的价值流图析，是在工厂内使用的技术。我们知道，几乎所有产品都不能在一个工厂内完成，其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家。那么要使产品价值流真正实现精益，仅对一个工厂进行价值流图析是不够的。要完全消除浪费，就要对整个价值流进行分析。为此丹尼尔·琼斯和詹姆斯·沃麦克教授200年编著了一本适用于整个价值流图析的书《Seeing the choler)。这本书在价值流图析的基础上，将价值流从工厂扩展到整个产品实现的价值流。
这里价值流将包括整个产品生命周期、地域范围，可能包含若干个企业甚至跨越国家和地区。
在《Seeing the Whole》里，我们看出扩展价值流与狭义价值流的主要差异:扩展的价值流延伸出工厂、区域及公司界限，另外要面对次序上的变异和物料流，在组织公司间需要更多合作。具体来说扩展的价值流是:①把每个工厂作为一个过程来看待;②较狭义价值流图析更为复杂;③物流更为复杂;④信息流较狭义价值流复杂;⑤考虑的方面更为全面;⑥可以消除更大的浪费。
同时扩展价值流与狭义价值流也有许多相似之处:①每个工厂的过程直接影响到全价值流;②扩展价值流图析中实现连续流动、拉动以及均衡生产建立在每个工厂的实施基础之上;③两个图析的原理、方法、步骤基本相同。
与所有技术一样，价值流图析技术也是在不断发展过程中，不仅在图析范围方面有所发展，而且在图析内容上也有发展，这里通过图析分析了物流和信息流，有关专家目前正在考虑资金流动的问题，相信不久会有新的方法出现。
此外，由于价值流图析是实施精益生产的一种有效工具，那么随着精益技术的发展，在价值流图析过程中也会有新的东西不断补充进来，使得价值流图析技术能够更加有效地反映实际存在的问题，并采取有力的措施不断消除浪费，实现全过程精益化。
当前精益生产已为企业广泛接受，从最高管理者到每一位员工都愿努力消除各种浪费，提高企业的竞争力，但苦于无从下手，或实施以后并未达到预期的效果，而价值流图析技术正是帮助人们有效实施精益生产的一个强有力的工具，它可以把精益思维的基本原则融于改进实施过程之中，帮助企业进行系统化、持续化的改进，而这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除产生浪费的根源，使其不至于卷土重来。实施价值流图析技术。
过程必须充分尊重人的因素，在形成精益价值流的过程中充分合作，改变原有的习惯，不断发现浪费、消除浪费并从中获益。
如精益管理思维第五项基本原则所言，精益生产要不断追求完美，价值流图析过程中未来状态实现之日，也就是成为此时现状图之时，未来状态转变为现状的循环是没有尽头的，价值流的改善应成为任何企业日常管理活动之一，无论其产品是硬件、软件还是服务，也无论该企业的规模、水平如何。正如我们反复发现的那样，当在一个循环中消除了一些浪费，在下一个循环还会发现更多的浪费等着消除，精益生产的实施就是这些活动的不断循环。哪里有顾客需要的产品，哪里就有价值流，关键是如何发现它!纵观本案例实施价值流图析的全过程，显示了价值流图析技术在实施精益生产过程中所起到的巨大威力，同时也证明了价值流图析技术是一种科学有效的工具，它可以帮助企业不断发现在价值流中存在的浪费及其产生根源，进而运用精益工具彻底消除这些浪费，最终实现企业效益和竞争能力的提高。
上面我们用了大量的篇幅介绍了工厂内的价值流，实际上只能简称为狭义价值流(虽然在文中没有直接说明是狭义价值流)，还有产品全制程的跨厂跨地区跨国家的价值流，简称扩展的价值流。实际上，价值流的应用绝不仅限于工厂内，凡读过精益生产必读教材《Lean Thinking》的读者应该记得，作者在讲到价值流时的举例是乘飞机旅行。实际上，在服务业，行政工作领域等非生产性领域，价值流图析有着更加广阔的应用前景，我们暂时称其为广义价值流吧。
广义价值流就是实现客户所需产品洽硬件、服务、信息等)的所有的活动。
在这个活动中，必然包含客户需要的有价值的活动和客户不需要的无价值的活动，在广义价值流图析中我们通过区分有价值及无价值的活动，进而减少对客户无价值的活动达到活动及流程精益的目的。
