制造过早过多浪费的产生原因

制造过早(多)浪费的产生原因

(1)生产计划方面。

1)信息准确度问题。

信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早(多)浪费的产生。

2)生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早(多)。特别是在某些企业中(如玩具)，较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。

除非在实施了拉动生产的精益企业里面，一般的企业还是用MRP在做推式生产。这时候生产计划的排配，生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能，不能因为制造能力弱，各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。

(2)内部制造能力弱的补偿问题。制造过早(多)多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。

制造能力弱，特别是制造中的品质差，换型时间长，在市场信息牛鞭效应的驱动下，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产以满足客户需求。

如一个企业制造能力弱，多制程时的合计良品率在50%-70%之间分布，那么面对100K的P/O时，它就需要备143-200K的原料，为了安全起见，这时候一般会选择安全系数较高的200K，甚至220K，当这220K投到制程中去的时候，造成生产过多就不可避免了。在这里，制造过多是制造能力弱的补偿，同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。

对于制造过早是补偿制造能力弱的论断，用制造前置时间(L/T)可以清晰地衡量出来.

(3)产能不平衡及流程不顺方面。

1)制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品(WIP)堆积，同时给后工站的作业带来了极大的不便。图1.8是T公司制造的一个产能平衡图，T公司制造有冲压、清洗、打磨、焊接、组装共五个制程，有一个产品要顺次经过这五个制程，那么这个产能如何计算呢?要看瓶颈制程的加工能力。

在冲压一清洗一打磨一焊接一组装这五个制程中，清洗的加工能力高于冲压，所以清洗处不会造成积压，但下面的打磨制程加工能力明显低于前制程清洗，同时打磨制程是五个制程当中加工能力最低的，如果整个制程的生产计划不是以最弱的打磨为基准线，那么堆积就会在打磨之前出现，这就是制造过多，是浪费。

在这五个制程中，换型膜具)最复杂的当属冲压。如果顾及到冲压稼动率高、制程能力弱不愿换型，而将同一个料号相隔3天的两批次的生产指令合并到一次生产，那么对于后面的制程来说，也仅仅接到了一个批次的生产指令，另一批次的半成品对于它们是无意义的。这就是制造过早，是浪费。在Lean中，平衡产能，使得各制程、工站按照客户需求的节拍((T.T)而实现一个流线生产是实现及时生产的重要一步。

2)由于规划不经济不理想，造成制程路程不流线化，无法实现产品流动，而存在迂回、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得已提前或有SIP，这也是造成制造过多过早的重要原因。本制程为:1楼的射出完成后，由于后面的印刷效率远远大于输出，所以射出后产品只能先人库，经过印刷后，要先在1楼暂存，等当班结束时再人3楼的仓库，后一个制程—组装需要时来3楼的仓库领取。这个流程中有人存2次，WIP 1次，势必造成制造过早的浪费。

(4)其他。