我们不希望在生产中有太多的非生产时问，因为它们大大降低了生产线效率。在企业中，当装配线配备好人员而生产线上根本没有在生产时候，成本在积累而收入却没有增加。我们知道，非生产时间就是有效的可用的生产的时州和真正的生产时间的时间之差。为了分析影响生产线效率的因素，，我们重点研究高产量贴片机和高精度贴片机这两个生产线上主要的生产机型，在这早，有效生产时间是在PCA上贴装元件的时间。

生产能力不可能总是是被完全利用的，因为工作量不能总是保持装配设备每时、每天或每周都忙。除了需求的波动之外，公司还必须满足某些顾客的特殊需求，产量也会随时问不同而有高峰和淡季，而我们可利用的生产时间却不会随时问而有改变。因此，必须保持较高的生产装配能力和经过培训的员工来随时满足市场的波动，市场波动是管理层没有办法来减少的。可是，减少停机时间(downtime)和舒缓瓶颈(bott leneck)则是管理的责任。

我们在工厂罩选了几条比较典型的生产线，这条生产线具有很强的代表性，无论从使用原材料上，生产工序和同产量来看，这条生产线都是代表了大多数其他生产线的共同特点，这条生产线上有高速贴片机，高精度贴片机，高温回流炉，高精度锡膏印刷机等。

非生产时间(nonproductive time)平均占装备时间(staffed time)的48％，这意味着高产量的自动贴片机平均52％的时间在贴装元件。这个平均值不是整个行业中的平均水平，但是考虑到这些数据在本公司的普遍性，我认为该数值表明改进现状是可能的。从其他分公司的情况来看，对所有的生产线，高产量的以及多品种的，非生产时间的最平均佳水平可以低于35％，而且这条生产线在过去也曾经达到过这个水平，只不过是短期的，而不是长期的。

停机时间的三大原因是；批量的准备工作(10t setup)(21％)、零件短缺(18％)、和无计划的维护(18％)。这三个事件几乎占去60％的停机时间，可以通过良好的现场管理方法将这些停机时间减少。批量的准备工作应该是一个几乎透明的活动。在准备期间，生产线在装配前面批号的最后几块的的同时，同时可以做好生产线下一个品种的准备工作。在这样的工作流程下，生产线准备工作不应该中断贴装超过15、30分钟。即时的在线测试(ICT，in—circuit test)新批号的第一块板，可以确认准备工作是否适当，这是连续性流水装配系统的一个最大优点。

在一条有四到五台机器的典型单一的表面贴装线上快速的准备工作，要求好的工作程序、训练有素的人员和充足的车间人员。因为表面贴装机是非常昂贵的机器，我们给它一个名词叫投资密集(capital—intensive)资源，当投资密集(capital—intensive)资源使用成为问题关键的时候，是值得这样去做。在有五或六台贴片机的双线上，新板的准备工作可能要求1-1.5小时的生产中断时间。

材料短缺经常是由外部因素所造成的，诸如推迟交货、零件待配等。如果采购部门运作正常，零件短缺可能是不准确的仓存恳造成的，如果货仓管理松散的话。出入点数的错误、零件编号标贴错误、数据的输入有误、和仓库罩面货物位置上的错误等都是一些最常见的发生在货仓内的零件短缺原因。对元件短缺的解决办法不是库存水平的增加，和每年库存周转数的相应减少，而是让供应商及时准确的供货，并且确保供货的质量。由于零件短缺有时是停机时间的主要原因，管理层必须对这个问题的根源作详细调查。

无计划的维护比预期的占去较高比例的停机时间。基于这次取样，行业的平均水平为4％，对每周运行120、140小时的设备进行完令的预防性维护，可将由于无计划维护的停机时间减少到3％或以上，公司现在正朝着这个目标努力。

瓶颈(bottl enecks)

除了停机时问以外，另一个降低生产线效率的因素是装配线的瓶颈，装配线瓶颈是由那些最慢的工艺步骤所产生的，导致使其它装配活动跟着变慢起来。