精益管理是如何产生的？想要真正了解精益管理是如何产生，我们就先要了解近一百年来生产方式的所发生的变革，了解近代工业革命，特别是汽车业生产方式所发生的变革。

从20世纪初期开始，以美国福特制为标杆的大批量生产方式揭开了现代社会化大生产的序幕，福特汽车所倡导得标准作业、专业分工、批量流水作业等原则，使生产效率得到了极大的提升，从而降低了生产成本，是的效率低下的单件生产方式慢慢被企业所淘汰。大批量生产方式从此替代了单件生产方式。这段时间在历史上被称为第一次生产方式革命。

从二次世界大战后开始，整个社会的气球发生了整体性的变化，社会进入了市场需求多样化的新阶段，多样化的要求工业生产也必须向多品种、小批量的方向去发展，而原有的单品种、大批量的流水生产方式的弱点也已经暴露无遗，大批量生产不能灵活适应市场需求多样化的要求，靠增加批量降低成本的方法使企业活力的方式已经完全行不通，这这样的条件下，企业必须寻求多品种小批量条件下的生产方式。

在这样的大环境下，日本的经济在二战后几乎处于瘫痪状态下，在日本丰田汽车公司积极探索，历经近二十年，终于在20世纪70年代末形成了丰田独特而神奇的丰田生产方式。在上世纪80年代日本的汽车制造业战胜美国之后，丰田生产方式随后被管理专家深入研究并将之称为精益生产（Lean Production），精益生产被誉为“改变世界的机器”，精益生产开始风靡全球。精益生产是多品种、小批量生产条件下高质量、低成本的生产方式，精益生产已是多品种小批量条件下生产方式变革的方向。精益生产取代福特的大批量生产制，这被称为第二次生产方式革命。

丰田汽车公司在1937刚刚成立的时候，其只是一个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂，二那段时间整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在二战刚刚结束后，日本转入战后经济恢复期，二段时期的丰田更是面临着极大的生存考验，那段时间日本汽车业的劳动生产率仅仅为美国的九分之一还不到。但是随着丰田生产方式的创始人丰田喜一郎到来后，认为其原因并不是因为美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在非常严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值辉煌之路。

这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式：丰田生产方式。而到了1982年，与美国通用汽车相比，劳动生产率已经发生了翻天覆地的变化，我们可以从二者的一些数据中反映出来：在那一年当中，通用汽车人均的年产量是6量汽车，而丰田却在这个数据上达到了55辆之多。人均利润通用汽车是1400美元，而丰田汽车人均利润际通用的10倍之多。此后丰田继续保持着良好的发展势头，2006年的赢余高达140亿美元，比美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益管理。

在企业推行精益生产方式的过程中可以使企业实现下列目标：

① 在制品数量及其占用资金降低50％；

② 产品质量损失降低30％以上；

③ 订单交货期缩短三分之一以上；

④ 设备故障停机率比目前减少30％；

⑤ 生产耗用工时比目前降低10％～30％；

⑥ 人员减少30％，厂房占用面积减少30％～50％；

⑦管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。