IE 七大手法着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法之应用，以期达到改善的目标。富士康导入精益生产的同时，大量运用 IE 手法进行生产现场改善，取得显著的成效。生产现场引入 IE 改善方法，提高了生产力，为顾客提供了满意的质优价廉的服务，使资源组合最优化，提高了资源价值，推广 IE 改善方法，全员参与改善，优化生产现场的管理。常用的 IE 七大改善方法有防错法，动改法，流程法，人机法，双手法，抽查法，五五法，具体如下表描述。
E 七大改善手法
防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好
动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更舒适，更有效率
流程法 研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方
人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方
双手法 研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方
抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解事情的真相
五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想
富士康常用的生产现场改善方法还有流程改善 ECRS 法，即取消、合并、重排、简化。动作经济原则：减少动作数量，双手同时进行，缩短动作距离，轻松动作。改善项目的衡量如下：工厂全面效率，良率改善，目视化管理，作业价值提升，物流规划与改善，物料减废，生产线平衡，稼动分析，快速切换，快速恢复生产，损失分析。五个方面的分析分别为操作分析、搬运分析、检验分析、储存分析、等待分析。不忘动作经济原则，双手应同时开始并同时完成其动作，工具物料应放置在固定的地方，工具设备尽量解除手的工作, 以夹具或脚踏工具代替。富士康解决问题的九大步骤与改善手法常用于生产现场管理中，其步骤是提出办法，选择对策，草拟行动，成果比较，标准化，提出办法，选择对策，其具体改善手法如下。
解决问题的九大步骤和改善手法
提出办法 脑力激荡法、系统图、5W1H、ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析
选择对策 决策矩阵法、多数表决法、控制图
草拟行动 甘特图、性能评审技朮、实验验证、推移图
成果比较 推移图、效果评估、现值法
标准化 标准化、系统化、模式化、质量履历、改善成果通报
提出办法 脑力激荡法、系统图、5W1H、ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析
选择对策 决策矩阵法、多数表决法、控制图
草拟行动 甘特图、性能评审技朮、实验验证、推移图
成果比较 推移图、效果评估、现值法
标准化 标准化、系统化、模式化、质量履历、改善成果通报
实施提案改善是富士康的一项基本制度，主要通过 IE 技委会来实施，提案改善也是实行生产现场管理优化的一个很好的方法，公司每年通过提案改善节省大量资金，一些好的模式迅速复制到其它车间或是生产线，提案改善活动也需要高层推动，不只追求质量，还追求数量。对于降低成本，减少浪费起到很大的推动作用，也是公司导入精益生产用到的生产现场管理优化措施，其具体分类和定义如下。
提案改善方案
制程改善 有关生产的成本降低、作业规范、标准工时、岗位分析、绩效评估、物流、厂房、仓储、人力、产能、成本分析、价值分析等改善提案。
系统改善 仿真仿真、四大管制系统/制造流程+窗体、信息资源整合
技术改善 生产治具设计、搬迁包装改善、检测治具改善、手工具改善、设备改进、模修技术等改善提案
设计改善 新产品开发结构改善、新产品验证技术改善、新产品开发结构改善、新产品验证技术改善、新产品材料应用改善、新产品安规系统改善、新产品电子功能改善、模具结构设计改善等改善提案
8S管理改善是富士康生产现场管理改善的重点，干净整洁的环境能使人精神倍增，提高生产效率，8S改善能培养员工的主动性和积极性，创造人和设备都适宜的环境，培养团队精神和合作精神，能提升企业生产现场管理水平，形成自主改善的机制。具体来说 8S改善可以缩短作业周期，确保交期，降低生产成本，改善零件在库周转率，促成效率的提高。保障企业安全生产，减少甚至消除故障，使组织活力化，改善员工精神面貌，提高企业形象，具体的含义和内容如下表所示。
8S管理的内容
整 理 区分必要与不必要的, 清除不必要
整 顿 必要的物品依规定的位置及方法整齐摆放并明确标示
清 扫 随时打扫和清除垃圾、灰尘和污物
清 洁 将前面 3S 实施做法形成规范和制度
素 养 爱岗敬业,尽职尽责,全员养成自我管理的习惯,培养主动积极的精神
安 全 贯彻”安全第一,预防为主”的方针,在生产工作中必须确保人身、设备、设施安全,严守国家及企业秘密
节 约 合理利用时间、空间、能源等资源,发挥其最大效能
保 密 遵纪守法,严守秘密
富士康生产现场改善常用手法总结如下：动作要经济，掌握现场，现物，现况。运用人机法、流程法、防错法、动改法、五五法、双手法、抽查法 IE 七大手法，尽量避免生产过剩、等待、搬运、过度加工、存货过剩、动作、不良修正、管理浪费八大浪费。富士康导入精益生产的流程为：（1）先建立生产标杆线，（2）给出价值流程图，（3）开展持续改进的推进会，（4）营造支持精益生产的企业文化，企业高层推动执行。（5）精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，所以要整个公司推广。
