目的：

1）探讨实施精益生产制度的背景、组织架构、导入程序、改善系统及其绩效评估。

2）本研究希望经由富士康导入精益生产的研究，作为国内各产业引进实施精益生产制度的参考。

3）对于国内的制造业厂商，提供更多的思考方向，期望发挥国内中小企业活力与适应的特性，发展出适合自己的生产模式。

以下分别针对上述三项目的，陈述本研究所得到之结论：

（1）落实精益生产的思维确实可提升企业竞争力由相关文献探讨结论，与富士康公司的导入经验分析，企业导入新制度时，必须真正了解其中的意涵，不能以追求流行的心态进行。转型的关键在于思维的转变，不好高骛远，在完善的计划下按部就班进行，从内部制度做起，改变积习已久的恶习后，扎稳根基，一步步的执行。并依任务需要，重新调整人员组织，与考核制度，订出指针项目与阶段任务目标，逐步达成。

（2）以成功者为镜，凝聚内部共识，才能顺利推行工作不要先找做不到的理由，向标杆企业学习达成的方法，找出符合公司企业文化的方式进行，结合企业实际状况实施。富士康集团从导入精益生产模式与流线式生产模式，到进一步发展出适合自己的弹性生产模式。每个阶段都在一年内完成，没有庞大的资金与人力投入，也没有大张旗鼓的口号。关键在于面对危机时所产生的上下一心，让团队成员能跳脱原有的框框，发挥全员全力合作，达成目标；向成功者学习适时调整心态，不一昧的墨守成规，以旧有的观念，画地自限，吸取成功经验，修正旧思维，适当的调整企业体观念与制度，才能面对竞争者的挑战。

（3）富士康实施精益生产，减少浪费，降低成本，效果还是很显著的，国内的制造业导入精益生产还是有发展的空间。危机就是转机面对挑战，不要作战场的逃兵。很多企业在面临竞争压力时，多选择移往成本低廉的地区另起炉灶。赚钱是所有企业的共同目标，但只着眼在成本考虑的思维下，不断的逃离战场，企业生命如何长久？日本的大野耐一发展丰田生产管理，也参考美国早期的福特汽车大量生产模式的移动式组装线。所以，只要能顺应时代潮流的变更，适时调整，便不会被淘汰。大野耐一花了几十年的时间，才能在庞大的丰田企业，益行他的理念。中小企业在面对时代潮流的变更时，具有更多的优势可以进行调整，顺应潮流发展。