富士康实施改善步骤如下：

（1）成立TPM个别改善小组，由品管部推动并与各部会主管及成员共同进行五大项准备程序：经营层的导入决心宣言，TPM导入教育与倡导，TPM推动组织与建立职制，TPM基本方针与目标设定，制作TPM展开主计划。

（2）分析现况，利用QC七大手法之中的柏拉图显示借机和死机损失的比例，找出比例最高的项目，作为改善要努力的方向，将资料细分出里面的借机和死机时间损失，整理出有哪些因素造成损失，找出时间损失最大的方向。

（3）选定主题，运用QC七大手法之圆饼图找出最大比例的缺陷类型，缩小改善范围，搜集缺陷记录，统计分析样机发生过的缺陷种类。计算该类型缺陷造成的损失，选定为最急迫的改善主题。

（4）掌握问题，使用5W2H方法来掌握该问题之发生情况及相关数据，了解该缺陷影响的程度。

（5）共同订定可行性的目标，指导员带组员与部门经理及品保主管开会共同设定欲达成共同目标。

（6）分析缺陷的成因，以机台设备的日常记录系统所记录的信息分析缺陷的来源可能性，召集小组开会讨论，利用QC七大手法中的鱼骨图分析，找出主要缺陷问题及造成该缺陷主要发生原因，确定问题、抓出关键、去除瓶颈、确实解决，整合跨部门小组熟悉的领域技术经验，发挥小组脑力激荡找出真因。对于鱼骨图每项子因必须由团队仔细评估判断，找出重点真因，深入探讨该问题的解决方案。

（7）拟定解决对策，判断各项目是否为待改善的主因，需要说明充分的理由，针对所找出的所有可能的问题发生来源，小组和设备厂商开会讨论各项因素的特性及可行性，全员投票决定是否有执行必要，并以检查表来记录投票结果及可行性分析结论。针对须执行的项目拟定更具体的解决方案与改善对策，然后开始进行改善实施。

（8）实施改善，依拟定解决对策进行样机改修或改善。合规格再请IE人员协助进行领导产品试产来检验产品缺陷种类数量。若无该类缺陷或数量显著减少，则可将机台交回给生产线继续生产。

（9）验证效果，以QC七大手法的推移图来比对改善前后成效，观察机台不良率是否达既定目标。改善确认机台测试无误后，始可请制造部继续在样机进行6个月产品量产并请IE持续监控产品的良率状况。

（10）示范机台改善后，工程师修订改善程序报告书，上传到电子签核系统，由单位部门主管审核，由相关单位如品保部门、文件管制部门会签。样机改善完毕后，持续监测成效3个月，若有显著成效，将改善措施始可进行同型机台水平展开，完成标准化。

（11）针对残留问题持续追踪与改善，针对个案的流程及项目进行检讨及改进，以建构更效率化的TPM改善流程，辅以PDCA改善循环培养员工持续改善与随时改善的体质与态度，检讨建立持续改善体制，以TPM理念持续追求生产线零损失。

富士康全面生产管理是自总经理到作业员全员参与的改善活动，需要跨部门通力合作，在生产活动中，为了能够有效降低损失及浪费，所以必须提升全体人员的能力并改善设备机能，如此才能提升企业的竞争力。