(一)持持之以恒的态度

企业想要推行精益生产并取得想要达到的效果并非一朝一夕就能够办到的事情，甚至难在短时间内就能看到有所成效。精益管理活动是一场持久战。而在很多企业中，企业之所以要推行精益管理活动只要是因为其中出现了某些问题，并急于想通过某些手段来解决这些问题，企业的高层往往急于求成，刚刚开始推行的时候还是全力拥护精益理念的推行，愿意在推行过程中投入部分的人力、财力、物力，但是随着时间的推移，发现推行的过程并没有想象中的那么顺利，也没有达到想象中的效果，而且现场极容易反弹，渐渐的对此失去了热情。中层管理者和员工是最先接触到这些问题的，而高层的态度直接决定他们的行动。

(二)对员工的态度

很多企业过于强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”，对员工的成长缺乏支持和鼓励，不能发挥人的主观能动性、协调性，长期以往，逐渐的失去了企业的核心竞争力。

(三)优化范围

传统的大批量生产方式思维下，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。企业过于强调自身的利润，认为降低成本最重要的是降低采购成本，这就面临两个问题:供应商管理的问题和外购产品合格率的问题。新的供应商的开发造成了生产过程中出现同一批次的产品使用不同厂家提供的零件，产品的可追溯性不能保证。同时供应商内部的4M变更、工艺变更等是否及时告知也是供应商管理中的难点。企业寻找新的供应商进行比价采购，由于供应商的加工能力不同，那么加工出来的零件质量也就参差不齐，这也必然导致企业自身产品的直通率降低，生产成本变相增加。

(四)对待库存的态度

精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的一切库存视为“浪费”，但它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，但一般企业都会为了保证生产的供应建立一定的库存，于是就出现了制品库存和成品库存，这就造成生产成本的增加，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷与问题。

(五)质量观

在精益生产推行过程中受传统质量观念的影响，把出现一定量的次品看成生产中的必然结果，认为这种概率性的质量问题产生是正常的。这就导致了不合格品率居高不下，设备不能满足工艺加工要求，可动率无法提高。