实施精益管理的主要做法
1.明确落实责任，精心组织生产
成立项目组，落实责任。为了更好的实现精益生产管理，天津师范大学精益生产研究中心合作，组建了均衡生产项目组及质量改善项目组，总经理亲自挂帅，两个团队分别由指导老师和企业生产部、品质保障部负责人负责项目进度和指导协调工作，成员包括生产部、品质保障部、企管部、运营部、优质钢丝分公司相关技术骨干，目的是关键点，就主要问题展开深入的研究和实践，找出执行中的偏差，分析原因，找到解决办法，逐步完善精益生产管理工作。制定了精益生产改善项目责任分解落实表，将攻关课题落实到项目组每一个成员，注明时间节点，确保整个改善项目不留漏洞，不仅提升了责任意识和风险意识，更为企业进行精益生产改善项目提供了保障。
精心组织，实现均衡生产。精益管理的一个主要原则是以社会和市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据客户需求和产品效益状况，调度生产现场的运作。本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。对生产能力过剩的生产装置，通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
2.强化基础工作，科学设计方案
利用现场管理三大工具，改善现场基础工作。在标准化方面，设定了现场摆放标准和5S检查标准，操作人员要保证操作现场原材料、在制品、工具的定置摆放及单据填写的准确性、及时性，细节管理的核心是“持续纠偏”；在目视化方面，采用的手段有标志线、标志牌、显示装置、信号灯、指示书以及色彩标志，信息公开、透明，以提高工作效率，便于现场协调配合与相互监督；在看板化方面，通过看板管理进行库存控制，利用看板的可视化特性，有效地控制过量生产，把过量生产和提前生产的库存降到最低。
进行快速换模改善。实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产，关键点就是换模问题。首先对换模操作全过程的所有动作，用慢镜头逐个进行影像分析，要求操作人员必须在设备运行中，完成所有的“外部换模作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部换模作业”，尽可能地把“内部换模作业”转变为“外部换模作业”，尽量缩短作业时间，以保证迅速完成换模作业，最终形成快速换模作业指导书。
进行均衡生产。均衡生产项目组按产品种类、数量进行均衡生产，根据历史数据与目前实际的生产现状，确定安全系数和缓冲系数，进而确定库存标准。数量大，能够满足单台设备产能要求的产品，连续均衡生产，严格控制库存数量；量小产品，确保一定库存量的基础上，按批量生产；临时应急产品，如客户需求临时有变，则根据生产情况，临时组织。每日填写库存、生产与开机率日报表，及时监控实际计划达成情况；每旬及时向生产部上报旬计划，以便于生产部提前准备物料。
改善质量控制。不合格品的制造成本与合格品一样，却不能带来效益。还要花费人力、物力处理。所以要实现精益生产，需要严格控制不合格品率。质量改善项目组制定了质控程序，并严格执行。并通过质量分析，找出影响热处理质量的关键因素，对生产出来的产品严格监督，确保产品无次品，一旦出现质量问题，须立即停止该工序的工作，并由相关人员及时从源头解决向题。
3.重视培训，发挥人才资源最大优势
精益生产是一个系统工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。为此，组织了四期精益生产管理培训，了解掌握从精益基础概念到实际操作改善的知识，并组织项目组成员、重点部门技术骨干和基层班组长，参加精益生产管理培训，目地就是使全体员工树立这样一种理念，即：浪费是最大的“敌人”，同时使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法，从企业经营层到各个岗位的员工都树立起精益意识，掌握精益原理。
通过培训，鼓励员工朝着多能工的技能方向发展，使员工能适应精益化小批量快速生产的需要，并促使他们不断参与改善过程，提升员工队伍的稳定性和生产运营的灵活性，最终使得小批量、多品种的生产模式成为企业的竞争优势。
4.固化试点产品的精益管理模式
精益生产把完美作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。持续改善是精益生产内部能力的提升，是决定精益总体推进的成败的关键，因为精益本身就不是一个短期行为，改善可以在方方面面，成本、质量、运输、安全甚至精神，改善的程度也可大可小，精益不但可以帮助企业把事情做得更好，还能帮助把事情做得更对。每一个小小的改善，都会引起其他很多生产过程的连锁改变，这样就不断会产生可以再次改善的空间，周而复始。坚持把持续改善贯穿于日常管理工作的始终，固化已经改善的管理模式，打破各部门和各流程间的障碍，把工人的行为标准化并持续改善。把精益管理作为企业管理的指导思想，并列入今后的重点工作。
实施精益管理的效果
1.提升了企业管理水平
以均衡生产和质量控制为核心的两个改善项目组承担了重要的改善任务，制定了改善方案及一系列的相关制度、检查准则，以团队成员个体能效的提升，带动团队整体效能的提升，发挥出最大的人才效应，使整个项目得以顺利实施。也使企业科学发展，得到了有力的人才支撑。企业资源集约化，业务环节专业化，管理水平现代化，使企业核心竞争力不断增强。
2.获得了显著的量化成果
实施精益管理改善项目以来，优质钢丝分公司产品种类增加50％，产能持续上升，突破2000吨；产品合格率逐月上升，现已稳定在98.5％以上，提高了6％。
3.快速换模成效显著
设计换模小车，准备好各种工具、备件，减少时间8%；连续换多道模具时，工艺一次压尖到位，可减少时间10.7％；准备合适的空轴（设备运转过程中，检查空轴），可以节省时间8.65％；操作到位，减少反复调整,可减少时间7.56％；通过简化操作（比如减少反复开盖），双手操作（比如双手上模垫），规范动作，减少移动，预计减少时间10％；在不完整换模观测情况下，可减少换模时间46％。
4.形成了良好的企业文化
企业文化是企业管理最重要的内容。精益管理文化理念不应只是写在文件中、挂在墙壁上、留在口头上的口号，而应该变为企业全体员工的坚实执行力。从思想到行动，让每一位员工都成为企业的主人，把企业的兴衰与自身的利益联系在一起，通过长期不懈的宣传引导，形成良好的企业文化。通过精益管理思想的注入，使得企业拥有了精益文化，具有更强的生命活力，从而获得了生存、发展和壮大的基础。从精益管理的实践中，开始形成新的企业文化，即：通过优化业务和管理流程提升组织效率，降低经营管理成本，提升企业竞争力。并将利用这种先进的企业文化，为企业发展提供持久、强大的动力和支持，塑造良好的企业整体形象，提高企业信誉，扩大企业影响。
