（一）精益生产价值流图析

1.价值流图析简介。所谓价值流，是指当前的产品通过其基本生产的整个过程中所要求的全部活动。这些活动我们可以将其分为给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程，如一辆汽车的制造，包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，会经历很多车间、工厂、公司，甚至可能经历过多个国家和地区。

价值流图析是一个过程，采用5W1H方法，即确定Why（为什么），Who（谁做），What（做什么），When（何时做），Where（在哪做），和How（如何做），前面我们已经说明了为什么做图析，其它步骤具体为以下六方面的事宜：（1）Who———确定谁来做。需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人，由他来领导一个小组进行价值流图析工作。（2）What———确定做哪些产品的价值流图析。通常我们首先按照80—20原则，对影响企业最大的产品进行图析。（3）When———确定何时做。应在实施改进之前对价值流进行分析，以确定应首先改进哪些过程。（4）Where———确定在哪里做。毫无异议，在现场！只有在现场收集的数据才能真正反映价值流的状况。（5）How———进行图析。根据生产流程，制作价值流图，在图中将价值分析主要数据进行标示，把各阶段工作的连续性、时间间隔等表示出来，从图中反映出整个生产流程的价值状况。

2.某水电企业价值流图析。由于水电厂产品的单一性和生产的实时性，我们借鉴价值流图析方法，对生产过程中内部重要环节进行分析。

（1）确定重要生产过程。根据生产过程中对生产影响较大的因素的筛选，确定生产物质供应与库存、设备运行与人员操作、设备维护与故障处理、梯级电站调度与调节。

（2）价值流现状图。1）电力网要求。电力网对电力的质量特性要求包括：①电能质量：电压合格率、频率、谐波。②服务质量：供电可靠性、客户满意率、劳动生产率。③供电设施质量：设备可用率、事故率、线损率。针对电厂一般考核使用的指标是电压、频率、设备可用率、事故率、线损率、可靠性等。2）内部材料流图。图1下部所示为基本生产过程，涉及材料且无法连续的部分用库存三角表示。3）生产过程数据。涉及到生产运行操作人数及时间、设备维护与检修、库存数据等。各生产过程所用时间比例为占全年时间比例。

（3）根据价值流现状分析反映出的现状。1）备品备件交付使用的等待时间比例较大。2）设备维护与检修所用时间较多，材料成本、人工成本等增加。主要是计划性检修、事后维修较多，对于预防性维修、点检定修等有待深化。3）设备检修后到设备投运的等待时间、中间过程工作时间比例较大。4）设备运行按利用小时折算后较低，与设备运行之外其它工作时间相当，设备利用率较低。

（二）精益生产实施与评价矩阵分析

1.评价矩阵简介。基于精益生产拉动式管理、JIT方式等发展应用，结合制造行业在实际经验总结的基础上形成的评价矩阵，用于指导与评价企业实施精益生产方面的工作，共分16个分项。由于篇幅有限本文不一一表述。

2.某水电企业精益生产评价矩阵分析结论。（1）存在不足。供应商（或服务）拉动系统方面表现出材料及备件补充无预警；顾客拉动系统方面表现出内部客户服务关系各工作流程或工序间即时性、连续性不足，造成各项工作停顿或滞后；改进劳动工时效率方面表现出工作流程、技术状况、现场管理不能根据内部需求即时实现而造成工作时间增加或设备利用小时降低；全面生产维护方面表现出因工作标准、技术标准欠缺，工作平台应用不足，预防性措施制定与落实不力，造成设备可靠性低、故障时间增加、停机时间增加；工作现场清洁方面表现出清扫、清洁只是基本开展，还不能达到连续长时间清洁有序，以及日常清洁点检习惯行为；有效最佳制造应用规范方面表现出作业标准或规范有待进一步详细说明或图解，现场管理有待进一步形成规范作业习惯；岗位培训系统方面表现出系统不健全，岗位培训、入门培训、定向培训目标与计划粗略，措施不力。（2）对策思考。根据以上分析结论，应考虑从现场规范、作业标准、技术标准进行完善，从加强现场清洁、工作有序等方面着力培养员工良好行为习惯。可通过全面设备维护、现场6S实施、标准化作业等开展精益生产工作，促进员工意识到位、措施到位。