以“七大任务”为内容，全面加强基础管理
1.强化安全管理。（1）加强安全要素识别。针对生产现场的安全要素进行梳理，明确工位的安全要素管理项点，设定管理项点的管理人，做到安全管理自下而上，上下联动。（2）加强标准的目视化管理。针对工位安全要素点，制作图示化的安全管理卡，在相应的位置进行目视化管理，使得安全项点一目了然，时刻提醒员工按照标准管好现场安全。（3）建立安全管理点检、评价、绩效机制。安全管理部门要每周针对工位安全要素点进行点检，以及相应的统计数据的评价和绩效管理。并对惯性安全问题点进行深层次分析，找出症状，加以改善。
2.加强过程质量控制管理。抓住工序关键点，提高工序质量控制能力。（1）识别确立工序质量关键点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚。（2）编制图示化的工艺文件和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。（3）建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点。（4）建立生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等的点检机制，保证其处于完好和受控状态。
3.深入实施精益制造。（1）一是加快物流配送信息化平台建设。将生产制造、原料供应、半成品等各个环节的信息数据，通过电子信息技术进行系统化、快速化收集和处理，更加有效地进行物流配送过程组织及物流配送部门协调。建立精益配送流程，实施“仓库-配送中心-生产现场”条码交接管理，条码与物料相结合，以生产节拍为时间点进行物料扫描。二是实施物料准时化配送。开展模拟工位打包配送，建立模拟配送指示板、配送各工位的小看板、配送管理板、配送状态管理板等，通过管理板目视化拉动，保证配装物料的有序管理。三是全面推广流水线节拍式生产。建立节拍式生产系统框架，科学划分工位，细化作业内容，实施标准化作业。（2）建立异常问题快速反应机制。一是完善管理办法，建立从项目的生产准备、物料供应、生产现场的全流程的异常拉动机制。二是完善异常问题统计分析和处理流程，及时分析查找原因，及时解决异常问题。三是紧扣生产计划进行异常拉动，提前发现问题，解决问题。四是建立异常问题评价体系，加强处理督查，及时对相关单位开展评价，评价结果与绩效挂钩。
4.强化成本管理。（1）加强设计成本控制。做好新产品开发成本的预测，不断改进和优化设计方案，按照产品结构从设计源头将成本分解落实到产品的各个总成本和零件上。采取有效措施，保证不突破目标成本。（2）努力降低采购物流成本。一是充分利用在手订单优势，以采购为切入点，通过招标采购等方式，以质量、价格、技术和服务为依据，既保证生产进度的要求，又实现采购成本最小化的目标。二是优化物流仓储，设置合理的物流运输方式、工具、路线，最大限度地降低运输成本。建立存货安全预警机制，维持合理库存，降低存货成本。（3）加强制造成本控制管理。一是通过优化作业流程，实施必要的技术改造，提高生产组织效率。二是按照持续改善理念，持续开展改善提案活动，提高员工的工作效率。三是强化生产组织，实现流畅的精益节拍式生产，避免不必要的窝工等浪费。
5.加强环境改善。（1）6S要素识别。明确6S管理的要点，在生产过程中有针对性地对6S要素进行目视化管理并进行点检，使6S管理深入展开。（2）制定6S点检标准与培训。在推进中对现场6S管理要素制定标准，按照工位制管理的特点制定工区、工位6S管理点检标准。
6.实施TPM设备保全，提升设备的可动率。（1）制定设备点检机制。制定TPM检查、考核、评比的管理办法。编制便于操作的设备清扫、润滑、点检标准。（2）星级、红旗设备评比。通过宣传和奖励设备保全中的先进个人、团体，进一步提高员工自主保全的积极性，营造全员参与的氛围。（3）TPM自主保全培训道场建立。根据计划保全中的数据进行统计，针对高频次故障点建立相应的培训道场，点对点、面对面、分系统、分层次的对车间的设备员、操作者进行理论培训。
7.强化人才育成工程。（1）搭建培训体系。一级培训是进行新员工入职后的岗位基础技能培训，通过建立标准规范的培训体系，让新员工快速有效的掌握基础技能。二级为现场培训基地的技能培训和质量“六要素”培训，技能培训基地依据生产现场规范和要求进行实际生产模拟培训；质量“六要素”培训由相关要素部门负责，根据车间提出的培训要求，由各要素部门制定具体的培训计划并负责实施。（2）建立培训场所。以提升员工管理能力为目的，将现场安全、品质、标准作业、TPM、生产（物流）及成本的管理思想向员工灌输，培养学员的精益思维，提升学员管理能力。（3）培养内训师。遵照“全员培训”的原则，采取逐级育人的培养模式，培养一批精益管理内训师，制定适应不同层级岗位人员的课程体系，制定培训计划和轮训制度，全面提升员工的自主管理能力。
以“六要素”控制为方法，系统加强质量基础管理
1.加强质量“六要素”（人、机、料、法、环、测）监控。（1）建立健全质量责任制，做好专业技术培训。对于“四防”等关键岗位作业人员严格按照规定经培训持证上岗。（2）建立关键设备和工装工具点检制度，对工序质量控制点的设备和工装工具进行重点控制。（3）加强原材料、半成品、成品的进厂检验。对涉及产品安全的关键零部件以及发生质量问题的供应商实施过程控制，结合产品实物抽查等方式进行。（4）对生产现场标准作业执行情况进行检查监督，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。（5）对影响产品质量的环境因素，通过采取有效的措施严格控制。（6）建立测量和实验设备必要的校准规程，定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即对以前的测量和试验结果的有效性进行评估，并记录在案。
2.应用工艺标准化、图示化及模块化手段。结合流水线节拍式生产方式，以工位作业内容、质量四防控制点为基准，编制标准化作业指导书，将各工序的关键控制点编制为员工易记、易懂、易学的要领书。
3.加强质量问题统计分析和考核。对质量零活统计分析，建立工区、工位质量推移图，强化质量问题分层管理。通过推移图，实现工区、工位质量问题目视化管理，及时了解并掌握工区的整体质量状态。减少并降低零活。重点围绕“四防”部位，关键工序、特殊过程等分层次开展质量点检。实行“每周一报，每月一评”制度，并将点检结果与单位领导绩效挂钩考核。
以工位制为载体，将基础工作落实到位
1.工位制管理是基础管理平台的根本落脚点。它打破了传统的单一集群式生产，以及按技能类别组织生产的低效模式，以满足客户需求为导向，以生产计划指令为指向，以工艺流程设定生产节拍，以达到人、机、料、法、环、测的自动化、准时化管理的目的。它紧紧的把所有与生产有关的职能部门及供应商串联起来，是所有基础管理相互融合的产物。因此，它是加强基础管理的最有效载体。
2.建立健全工位制组织，明确职能。在各生产车间按精益生产的要求建立工位制组织，对工区长、工位长进行公开竞聘。工位制的职能就是作为分解落实“七大任务”的载体和最基础单元，围绕“三现”（现时、现地、现物）及时拉动需求，拉动基础管理水平的提升。
3.明确标准，建立管理体系。对各个工位的作业时间、内容、标准、质量等作出明确规定，通过试点取得经验并与“七大任务”结合起来。通过管理体系建设，将车间工位、工区、班组职能人员串联起来，将与生产有关的所有职能部室人员融合起来。
4.实行目视化看板管理。所有工位实行“七大任务”目视化看板管理，工位作业内容、生产进度、物流配套、标准化作业指导书、质量四防控制关键点、异常拉动情况等等，一目了然，易于掌握。
5.定期点检，公开考核发布。制定“七大任务”点检标准，设置“七大任务”专员，对“七大任务”管理目标执行情况进行定期点检，并将点检考评结果及时公布，形成良性的循环促进机制。
