成本管理是一套综合的管理体系，它包括从成本预测到成本考核等多个环节，每一个环节都有其相对应的管理机制，有些小的鞋企想要实施这种全面的成本管理体制难度较大，那么，鞋企应该如何实施精益成本管理呢
一、皮料的监管与使用控制
皮料（本文中均指真皮）占整个产品材料成本的60%~85%，且因皮料单位价格较高，皮料用量少许的变动所导致的材料成本弹性都较明显，大有“牵一发而动全身”的举足轻重地位。故而抓好皮料的监管和使用中“节约并利用好每一尺皮料”的控制是材料成本管理的关键。
1、皮料仓库的精益管理
皮料在使用前进行分色分级以及尺寸换算发料是皮料仓库精益管理的重点。
（1）先对皮料进行分色，再计算出各不同色（可接受者）的尺寸数，最后再决定哪张订单或其什么SIZE用哪种色的皮料（经分配的明细表要知会下料组、针车组和QC单位，并据以发料）；
（2）对每张皮料进行伤残判定，并预估出一个百分比数（此项由经验丰富的人员完成，这样方能得出与实际相符的数据），然后将使用率相同或相近的皮料归在一起，以对皮料进行分级；
（3）根据款式样板大小、每日计划下料生产款式，并结合下料分料特点，对需用皮料进行配色配级（此项需下料单位主管与皮料仓配合）；
（4）对已经配好色级的皮料，需对皮料商的尺寸标码进行换算后再发料，力求将皮料实际使用尺寸数与定额计划尺寸数据更为接近，这样统计出的节超才会更显准确；
（5）对任意款式的实际耗用测算值（至少3人以上且排版技术水平相当的工人所画的同级皮料耗用求平均值）可以较为准确的计算出该级批皮料的实际利用率，为该级批皮料的生产配发料工作提供较准确的依据。
2、皮料使用的精益管理
我们先来看一组真实数据：某公司下料车间A小组3月份面料共节约93.9英尺，下面料共15人，其中14人节约（节约最多的一人节约量为10.5英尺），另有1人超用0.9英尺。那么这节约的93.9英尺来源于何处？①下料员工技术水平的提高或款式重复操作后的熟练所创造；②部分款式定额数据的宽容或不准确所创造。显然，员工技术水平的提高或款式重复操作后的熟练对节约的贡献并不大，因为对于熟练员工技术水平的提高难度较大，就算有提高其提高的幅度也甚微，款式重复操作后的熟练在任何时候都存在也都可以忽略。而②才是创造“节约”的主要来源。
毋庸置疑，节约是好事，但如果我们用反向思维来分析的话，那么这节约的“好事”也值得怀疑。仔细想想，这节约的93.9英尺因是月底节超抵扣后的节约量，其实它已掩盖了超用的但被节约的数量抵消掉的那部分超量的事实，否则节约的数量应该远远不止93.9英尺，甚至可以高达两三倍之多。那么是什么原因造成高达数倍的节约量（只是被超用量抵扣小了）和如此高比例的人数节约？答案很明显，它是因为我们所用的定额数据不准确且有些宽容而导致了库房计划配发料时没有科学依据，同时皮料使用中也没有准确的对比核算基数所造成的。
那么造成定额数据宽容不准确的原因又在哪里？A、皮料的耗用定额仍停留在原来老的生产方式上，没有以改进后的生产技术水平作为制定皮料耗用定额的基础；B下料生产中多用实际耗用测算值调整后作为生产计划发料的定额标准（尽管现有纸样套画的样板净面积定额数，但生产上多以实测后的调整数为标准定额）；C、实际耗用测算值多以单个员工一次的排版为测算依据，不具代表性，且受画料工人人为放大用量（画料工人或多或少都有这样的心理做法）和此测算用皮料自身伤残未转换成标准利用率而影响。
鉴于上述分析，我们能否对皮料的使用管理要求更进一层？能否让员工对自己的排版技术再“苛刻”一点？对此，笔者提出“定额精准”和“等级对比”相结合的精益管理方法。
（1）定额精准，即从定量上进行控制
在纸样上套画的样板净面积（含样板最紧密结合时的正常缝隙）作为标准定额用量基准数，考虑到实际生产中并非单双下料（因纸样排版是单双，而生产上平均为20~30双可以更好组合排版），故标准定额数应该用纸样套画用量基准数乘以0.98~0.99系数求得，这样可以消除单双纸板用量与多双量产间存在的定额偏差。
确定后的标准定额数决不能因为某批皮料或某次超用而轻意调整，宁可重新测算该皮皮料的伤残值后转换成标准利用率从皮料配发上进行调整，也不要调整标准，确实需调整的需重新测画纸样，并经生产总监或生产副总等领导批准后才可调整标准定额数。
（2）等级对比，即从定性上进行强化
改粗略性的皮料节超用量“月结”做法为精细化的“日结”做法，并要求当天的节超情况于次日上午9：00之前进行张板公布，这样对员工后续生产有一定推压和提醒作用，同时可以明晰“月结”中被节约部分抵扣掉的超用部分信息而利于过程控制。
每三个月对下料员工进行节超评级，如连续三个月都节约的评为A级工，两个月节约的评为B级工，一个月节约的评为C级工，三个月都超料的评为D级工；超用量赔偿价为：D级工皮料价的50%，C级工皮料价的30%，B级工皮料价的10%；节约量奖励价为：A级工皮料价的30%，B级工皮料价的20%，C级工皮料价的10%。
因标准定额准确公平，且使用前对皮料进行了分色分级和换算发料，故对员工的节超评级，可以真实的反映出员工的技术水平，而不是想当然的以工作年限作为衡量技术水平的依据（尽管工作年限跟技术水平间有一定关联，但毕竟不是线性的）。
因掌握了员工的技术等级，这样下料干部就可以有针对性的对C、D类员工给予更多排版指导和帮助，对A、B类员工给予适当抽查和鼓励，在合理利用好有限的时间资源的同时，促进下料员工整体技术水平的提升。
二、辅料的监管与使用控制
广义的辅料是指除面里料外的其它材料，包括大中底材、装饰辅材、自加工辅材、通用易耗辅材、周转辅材等五类。因大中底材为处于行业链上游的底商生产供应，我们对其成本的管控和价格上涨的调适能力较弱；装饰辅材因款式特有且不具通用性，通常又可以以双数计量，故只需限额采购和限额配发料即可控制成本；因此，我们只能从加强自加工辅材、通用易耗辅材与周转辅材的使用管控中达到成本管理的目的。
1、自加工辅材的定额管控
自加工辅材主要指裁断车间所加工的材料，如垫子、内底、底片、港宝、泡棉等，通常会因对各种加工辅料的耗用定额测算不准或方法不佳，致使此单位加工浪费未得到有效控制。
（1）头层垫子：对于头层垫子的耗用定额测出来并不难，难在头层伤残不一（即利用率无计算值），致使已测出的耗用定额失去价值或执行起来易因伤残原因而否定。
【方法】因头层垫子贴在鞋子里伤残看得见（尤其凉拖鞋），有时在排放刀模时为避开一块伤残可能直接降低了该张皮料的利用率，故需对头层进行分级，裁断垫子所用头层应该为伤残最低的A级皮料，而BC级料则可用于人工下里料，小块样板不仅易搭配伤残，且前尖里皮也不易看见（尤其单鞋）。
（2）内底港宝泡棉：该类辅料因刀模形状不规则，且因款式变化而种类较多，用面积定额核算用量不仅麻烦，也核算不准确。
【方法】采用重量定额法，即用天平称出10双或50双成型重量以及加工此10双或50双用剩后残料重量，计算出已包括正常残耗后的单双重量即为该款此辅料的重量定额值。
【好处】A、每批纤维板、自带胶、回力片等辅料入库后可测出本批单张或单位面积重量，与原送样品数据比较后据此可反映出本批辅料厂商是否偷工减料（即材料变薄了）；B、本批辅料进料单张或单位面积重量测定后，对加工中的该材料实际用量是否超用提供准确的核算依据（注：如更换材料或材料单张重量与原定额测定时所用单张重量变动大时，如超过某个百分比后，务必重新测定用量或进行换算后再使用）。
（3）底片：自加工的底板材料通常都比较规则，可针对每种楦型采用面积定额法进行核算（即单张可裁标准用量的双数），当然也可用重量定额法进行管控。
2、通用易耗辅材的现场管控
在此所说的通用易耗辅材是指每个款式都需用的通用类辅料，如线类、丝带、双面胶、胶水等等，因此类辅料无法将其用量计算到每个款式上，或是即便将其用量定额计算到每个款式上，但其核算统计工作量较大较烦琐而不可取。
【方法】遵循“用多少领多少”与“以旧换新”的领发料原则，并且管理需对现场通用易耗辅材作清理（最开始干部每周需对现场进行清理收缴并作登记，最后可以缩短到每三天清理一次，真正落实“现场不设小仓库”的节俭之风）。
3、周转辅材的高频度使用与及时清库管理
在此所说的周转辅材是指可反复使用的辅材，如楦头、裁断刀模等。
（1）楦头的高频度使用：改以往排帮楦头“一翻四双”为“一翻五双”的配楦方式，套楦楦头“一翻四、五双”为“一翻六、七双甚至八双”的配楦方式，即尽最大限度地提高楦头使用次数而减少新楦的采购量。
（2）周转辅材的及时清库管理：因每年对产品进行更新换代，一两年前生产用的楦头、裁断刀模必将被久置不用或经修改后被其它楦体替代甚至淘汰掉，而此部分被久置不用或被替代、淘汰掉的周转材料不仅占用库房空间，而且还占用一部分经营资金，造成一定程度上的浪费，可以定期对此进行变卖处置。
三、材料成本精益化管理运作要点
1、材料成本的精益化管理应该从产品开发与设计源头开始，即要用市场可接受的产品价格来指导产品的工艺设计和材料选择，且在满足产品款式和质量要求的前提下，尽可能对辅材使用价格更为便宜的新型材料或其它替代性材料。
2、材料采购成本的精细控制，即要建立企业自己的透明化价格动态信息系统和完善的材料采购内控体系以及强化材料采购的成本控制措施。
3、要“有主次，分轻重”地进行，例如对诸如皮料这样价高量大的材料要重点投入管理资源做精细化管理，而对于成本控制力较弱的如大中底等辅材则只需监测其价格异动即可。
4、要“有步骤，分阶段”地进行，企业要有一个长期降低或控制材料成本的目标计划，并细化、量化成阶段性目标分级分单位指派且有步骤地达成。
5、以经济收益指标为衡量方案可行性的依据，并用基础统计指标作为过程中调控的手段，遇到难题或与习惯做法有冲突时不轻意放弃而一贯推行。
6、激励更多人参与材料成本改善方案的提议，有助于全员材料节约意识和行为的培养与推行，因为这是持续解决材料浪费、降低并控制材料成本的关键。
