从20世纪80年代起，全球制造业掀起了学习日本丰田汽车生产方式（TPS）的热潮。这是由于在20世纪70年代初石油危机后，世界上几乎所有的整车企业利润空间不断缩小，而与此同时丰田汽车利润却逐年增长，逐渐拉大了与竞争对手的差距。美国学术界对丰田进行了深入的研究之后发现，丰田的成功在于采用了有别于福特汽车经典的大批量生产方式。这些美国学者将这种生产方式使用的典型工具提炼总结，上升到理论高度，并将之命名为精益生产方式（Lean Production System），之后开始在欧美企业大力推广此理论。大多数知名跨国企业纷纷效仿，制定了自己的生产系统。如Bosch将自己的生产系统名为BPS，还有若干其他公司的“X”PS。但无论名称如何，这些生产系统在本质上是相同的，即把丰田作为学习的标杆，移植甚至拷贝丰田使用的工具，如看板、暗灯、均衡生产等。一时间，“精益生产”或者“X”PS成了生产管理的时髦名词，很多企业纷纷宣称自己成功的导入了精益生产方式。

事实真的如此吗？美国管理学周刊Industry Week在2007年做过一项大规模调查显示，在试图引入精益生产体系的企业中只有2%实现了预期目标。运营管理领域最重要的奖项，被称为“制造业的诺贝尔奖”的新乡奖（TheShingo Prize）评审委员会在同一时期做过一次调查。他们走访了之前获得过此奖项的精益企业，发现其中的大多数在获奖后的数年后都出现了不同程度退步，没有一家企业可以保持及继续推进他们在获奖时所展现出的精益水平，以至于该委员会因此修改了获奖条件。我国制造业企业在20世纪90年代后期也逐渐开始引入精益生产体系的理念。

许多企业采用引入第三方咨询公司，派员工参与理论培训，在企业内部实施精益生产项目，设施精益生产专门部门或负责人等方法推进精益生产。但是一名美国学者对65家中国国内企业所做的调查显示，不同企业之间精益生产成熟度差异非常大，同时即使是在调查中得分最高的企业与精益生产的理想状态也相差甚远。无论国内国外，学习精益生产方式或者丰田生产方式的热情都很高，可结果都并不理想，或者在开始阶段产生了效益但无法长期保持并持续推进。至今仍没有一家公司或企业在精益生产领域达到丰田取得的成就。