精益生产来源于日本，其原则是为了消除生产过程中的各种浪费，节省成本，增加效益，为企业实现零库存，质量零缺陷，设备管理要达到无停台，优化生产，提高劳动生产率。
第一，企业应基于精益思想推行拉动式生产，大幅度压缩在制品。为达到生产管理追求无库存的目标，即彻底改变以超量库存保证生产的传统做法，应以销定产，按需生产，用拉动式生产逐步代替“推动式”生产;在厂际物流管理中全面推行看板取(送)货制，撤销取货单位的中间仓库，实现“一个流”和看板生产;全面推行以生产现场为中心、以生产工人为主体、以车间主任为首的“三位一体”体制，推动管理科室为生产现场提供准时化服务。
第二，质量管理追求无缺陷，以此降低成本。
第三，用精益思想指导新产品开发，力争少投人多产出。例如，改变产品开发工作程序，提高开发能力.缩短产品开发周期，加强产品开发质量。
中国一汽集团借助精益生产方式，取得了惊人的效益。一汽集团曾以条件最差、环境最恶劣的铸造厂灰清车间为试点，实施精益生产方式中的改进活动，重点搞好“四改进”，即改进工艺、改进设备、改进操作、改进管理。为了清除无效劳动，300多名工人一年内提出了2000条建议，公司采纳了其中1000多项;此后，130台设备改造了128台，100道工序改进了80道，年产能力由8万辆提高到15万辆，在制品由800吨减少到80吨，废品率由0.46%降低到0.07%。这种改进活动即KVP平方，即全员参与的不断改善活动。此外，为了克服过去劳动分工过细的弊端，一汽集团在工人中开展“全线通”的学习，做到每个工人都会操作所在班组的所有设备，从而进一步做到对自己的设备会操作、会保养、会改进;辅助工人打破原有的工种界线，实行大工种，宽作业;技术人员开展机电一体化、一专多能、多专多能的技术培训。由此全面提高工人的专业技能和专业素质，以适应精益生产方式的要求。
一汽集团以精益生产思想指导企业内部改革，转换经营机制。通过领会精益生产方式的精髓，致力于使企业“瘦”下来，提高人均劳动生产率与人均经济效益。为此，一汽精简机构，压缩编制。从1993,1994年精简机构、压缩编制以来，每年都实现了人员负增长。他们还按照专业化协作原则，把一汽直属厂中一些零部件专业厂逐步从母体中分离出来，自主经营，自负盈亏，促使他们面向行业、面向社会，成为行业“小巨人”。现在，一汽散热器厂、车轮厂、化油器厂都已改组为公司的全资子公司。
技术创新是企业发展的重要途径，把技术创新引进精益管理，是企业可以考虑的一个思路。企业技术创新的前提是企业观念上的创新。没有思想上的革命，就不会有技术上的革命。随着中国市场经济的不断发展，企业的生存与发展越来越依赖于建立在市场分析之上的经营战略和创新战略。因此，企业要以市场为导向实施技术创新战略。这就需要确定创新发展战略的重点，即以市场需求为导向制定创新目标，并结合市场情况对战略目标进行动态调整，既保持战略的连续性，又体现战略的阶段性和可操作性。
精益生产还要学会创新，从质量管理到库存管理再到技术相结合，质量是企业赖以生产的保障，是对手最有力的竞争武器，也是企业发展的途径，在企业管理中要把质量放在第一位，以质量来提升企业的形象。
