精益生产起源于日本丰田，广泛应用于制造业，它秉着消除一切非增值环节，减少浪费，降低库存，提高生产效率，以零缺陷零库存为目标，持续进行改善。
企业推行精益生产建议采取以下步骤：
第一，意识引导，培训先行。精益生产方式把生产中一切不增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费，只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。
第二，确立组织，精心计划。一般来说，企业总经理或副总经理应该作为负责人，领导各相关部门的主管推行精益工作。实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。
第三，现场改善，6S开始。让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象，通过领导的参与，让员工明白领导层对改善的决心，提高全员的改善意识。
第四，示范线改善，体现成果。企业可以选择一条生产线来示范改善，及时做好成果统计和成果发布，让员工感受到精益生产的好处。
第五，全员改善，重点实施。精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。
精益生产的推广实施是一个漫长的过程，它要将生产过程中的每一道工序都进行改善，循序渐进，实现价值链最大化，将精益工具的使用与人员素质的培养发挥到极致，这样才能发挥精益生产应有的效果。
