如何实施TPM
1、技能描述
TPM是英语（TltalProductiveMaintenance）的缩写，本意是“全员参与的生产保全”。即通过员工素质与素质与设备效率的提高，使企业的素质得到根本改善。
2、TPM要求：
2-1、将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM
2-2、必须授权公司员工可以自主进行校正作业
2-3、有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更长的时间,而且使公司员工从思想上彻底转变也需要时间
3、TPM的一般推行步骤
3-1、导入准备期
3-2、导入实施期
3-3、导入落实期
3-4、升华期
4、对TPM推行步骤的特别说明
4-1、在导入准备期经过充分准备之后，开始实施导入TPM。根据企业的大小不同，从第①阶段的企业现场预备诊断到第③阶段的准备时期的完毕，一般需要1—3个月。若企业已经开展了TPM活动，则可以随即进入导入实施时期，此阶段一般需要2—3个月。之后进入落实期，这里将正式展开TPM的各个阶段活动，企业内部小组织活性化也将在这里集中体现。这个阶段花费时间最长，一般需要2-3年才能得到落实，大型企业集团有时需要3年以上，甚至5年的时间。韩国三星处1988年导入TPM后，17年来从未间断。升华时期，将展开挑战零缺陷活动。
4-2、列出两种不同的程序，根据企业的状况可以有所选择。
如何进行产品企划
1、技能描述
一个公司总是根据市场的情况及公司自身的技术实力、特点，决定在某个阶段推出什么的产品。这个阶段是企划阶段，是由企业的经营层、设计开发部、市场销售部共同策划决定的。
2、对产品企划的认识
2-1、产品开发是产品企划的基础
2-2、产品构思是产品企划的关键
2-3、产品个性是产品企划的保证
2-2、产品构思是产品企划的关键
2-2-1、公司内部的构想
2-2-2、交易关系方面的构想
2-2-3、竞争厂商方面的构想
2-2-4、消费者方面的构想
2-2-5、其他方面的构想
2-3、产品企划的步骤
2-3-1、明确市场客户群的类别
2-3-2、预计生存时间（从投放市场到终止生产时间）
2-3-3、预计总批量（生产总数）
2-3-4、明确产品的基本性能及新技术
2-3-5、预算设计开发投入费用
2-3-6、预测产品的单位成本
2-3-7、安排设计开发日程及推向市场日程
如何实施并行工程
1、并行工程技能描述
1-1、并行工程的实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法。
1-2、这种方法要求产品开发人员与其他人员一起共同工作。
1-3、在设计一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到成品报废处理的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户的要求。
2、并行工程的四个“强调”
2-1、强调团队工作
2-2、强调设计过程的并行性
2-3、强调设计过程的系统性
2-4、强调设计过程的快速反馈
3、并行工程组成及信息流图
如何基于质量的产品设计
1、产品技能描述
1-1、产品设计是从明确设计任务起，确定产品结构的一系列工作过程
1-2、产品设计主要包括：确定产品的结构、成分、特征、规格，产品加工制造时所需的材料和外购配件，产品应达到的技术经济指标及使用方法。
1-3、产品设计是进行工艺准备、物资准备、试制和鉴定等工作的依据和基础。
1-4、设计程序分为技术调查、工艺研究、原型机（研制的样机）设计、原型机制造、原型机试验、试制机的设计、试制机制造、试制机试验、生产设计九个阶段。
2、产品设计的质量了职能
2-1、根据市场调研结果，掌握用户质量要求，做好技术经济分析，确定适宜的质量水平；
2-2、严格认真地按产品质量设计所规定的程序和要求开展工作，对设计质量进行控制；
2-3、安排好“早期警报”，包括设计评审、故障分析、实验室试验、现场试验、小批试验等，把设计造成的先天性缺陷消灭在形成过程之中；
2-4、做好质量特征重要程度的分级和传递，使其他环节的质量职能按设计要求进行重点控制，确保符合质量。
3、产品设计过程的质量管理
3-1、任务：保证设计工作质量、组织协调各阶段质量职能，以最短的时间和最少的消耗完成设计任务。
3-2、内容：
3-2-1、掌握市场调研结果，进行产品设计的总体构思；
3-2-2、确定产品设计的具体质量目标；
3-2-3、开展新技术的先行试验研究；
3-2-4、明确产品设计的工作程序；
3-2-5、进行早期故障分析；
3-2-6、组织设计质量评审；
3-2-7、根据质量水平确定目标成本；
3-2-8、搞好产品试验验证；
3-2-9、进行小批试制和产品鉴定；
3-2-10进行质量特征的重要性分级；
3-2-11加强设计过程的质量信息管理；
3-2-12加强设计文件管理。
3-3、产品设计步骤
如何进行产品工艺管理
1、工艺管理工作定义
1-1、工艺管理工作是制造企业管理工作基础，只有将基础打好了，才能真正实现定置管理和文明生产。
1-2、工艺管理是通过工艺准备、工艺分析、工艺设计、工艺装备设计、工艺定额以及工艺文件的管理来尽可能地消除产品在生产过程中的浪费与不合理，从而提高效率。
2、工艺准备
2-1、工艺准备工作的范围，按新产品品种分，包括全新产品和改进、必型新产品。
2-2、新产品试制阶段分为样机试制工艺准备、小批试制工艺准备和批量试制生产工艺准备三种。
2-3、对生产批量较小的新产品，则只包括样机试制和小批试制两个阶段的工艺准备。
2-4、工艺准备内容
3、工艺分析
4、工艺设计
4-1、工艺设计的主要要任务是为被加工零件选择合适的加工方法和加工顺序，以便能按要求生产出合格的成品零件。
4-2、工艺设计的内容如下图所示：
5、工艺装备设计
5-1、把新技术变为生产力，工艺方法是软件，工艺装备则为硬件。
5-2、工艺装备是将无形的技术变成经济指的生产，将形成产业化、商品化的必要的硬件设施。
6、工艺装备设计的依据
6-1、工装设计任务书（主要依据）和工装明细表
6-1、产品图纸及有关的各种标准
6-3、工艺规程文件，主要是作业指导书和工人自检指导卡
6-4、工装设计手册
6-5、与工装及其设计有关的各种标准
6-6、全企业同类产品工装的图样和设计资料
6-7、国内外同类工装的图样和设计资料
7、工艺装备设计的原则
7-1、工装的的先进性与使用的现实性
7-1、工装设计的可靠性与经济上的继承性
7-3、设计工装的创造性与科学的合理性
7-4、设计工装的理论性与实践性
7-5、工装使用的安全性
7-6、工装设计的标准化原则
8、工艺图样设计
8-1、总图和部件装配图的设计。其作用是指导产品的组装
8-2、零件图的设计。组成产品各个零件的结构图，直接指导产品的组装
8-3、表格图的设计。即建立上述图纸的编制格式标准以及与生产有关的各种工艺文件的格式标准，统一管理
8-4、编号技术要求。统一的图纸编号标准，全球追踪管理
9、工艺标准化
9-1、针对产品生产的标准化，即夹具、模具设计标准化
9-2、针对作业操作的标准化，即量具、刀具设计标准化
