精益思维和精益生产系统
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
十大浪费之一:过量生产Overproduction
与需要相比，过早的、过多的生产．
①.在制品积压，存放场地增加。
②.使先入先出作业困难。
③.增加周转箱、工位器具等设备成本。
④.库存增加。
⑤.资金积压。
⑥.潜在的质量风险。
十大浪费之二:库存Inventory
库存量过大，资金积压越多
①.大量购买原材料和零部件，造成积压，占用很多的流动资金，增加了防护、保管的费用
②.设备布局不合理，前后工序不能形成“一个流”生产和搬运，造成场地占用，先入先出困难。
③.共享设备，加工品种多、换型时间较长，只好采用批量生产。
④.能力不足被掩盖。
⑤.潜在的ＯＳＭＩ。
库存掩盖所有问题
通过降库存暴露问题
十大浪费之三:搬运Transportation
物料的临时放置、堆积、移动、倒装、整理以及零星搬运等。
①.物料移动所需空间的浪费。
②.人力、工具的占用。
③.时间的浪费。
④.推车的移动。
十大浪费之四:检验和返工Inspection&Rework
第一次不能把事情做对而带来的额外工作和浪费
①.检验
②.返工
③.重复点数
④.校正
十大浪费之五:过程不当Processing
参数选择不当，产生多于的加工或者过分精确的加工，造成不必要的人工／时间浪费。
①.机器加工动作移动行程过长，造成多余的作业时间。
②.机器速度选择不当，引起加工时间延长、生产资源如电、水等浪费。
③.因材质或工艺设计不合理，产生附加工序，造成加工、管理工时增加。
④.加工精度／加工余量选择过高或不足．
十大浪费之六:等待Waiting
因断料、作业不平衡、计划不当、设备故障等导致作业者或设备处于等待状态。
①.生产线机种切换。
②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。
③.机器设备故障导致等待的浪费。
④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。
⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。
十大浪费之七:多余动作Motion
对工序进展无推动作用\不创造附加价值的现场作业动作。不必要的动作越少,生产效率越高!
①.物品取放、反转、对准等不合理。
②.作业时转身、大幅度动作。
③.抬臂过高、过低等。
④.弯腰。
⑤.重复／不必要的动作。
⑥.不必要的”走动”。
十大浪费之八:智力Aptitude
人员未被充分使用。
①.只用到员工的双手，没有用到员工的脑袋
②.人力配置不合理
③.缺少培训
④.缺乏对员工的价值认同
十大浪费之九:设计不良Baddesign
过多的零件和种类
不必要的材料升级
不必要的精度要求
复杂的功能和结构
可靠性差
装配困难
检测困难
…
十大浪费之十:缺货Stockout
缺货成本又称亏空成本，是由于外部和内部中断供应所产生的。外部短缺、内部短缺将最终导致延期付货或失销。缺货成本将包括销售利润的损失直至难以估量的商誉损失
二次采购和加工
增加额外的管理成本
客户的满意度降低
损失销售利润
