一、精益管理自动化含义特征主要有五点，具体如下：
　　1、训练生产人员建立起自动化的判断力，异常时自动停止；
　　2、一种发现异常和缺陷的装置，以及当异常和缺陷发生时，使生产线或机器停止的装置；
　　3、不使不良品从前制程流向后制程；
　　4、是机器具备人的智能成为真正为人工作的机械；
　　5、人机动作分离(达到省人化及一人多机)。
二、现场品管及品质原则
　　“自働化”以制程中100%良品生产为前提，在制程内做好品质及少人省人化为基础，同时自働化也可以促进省人化。
　　“自働化”是精益生产准时化生产体系质量保证的重要手段。生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。精益管理咨询认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。
　　自働化与质量管理有着直接的关系。精益管理咨询提醒生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。品质不是操作程序手册，分析一些统计数据，检查是否遵守程序等官僚化的品质审核方法，而是用一种看似简单的方法进行的。品质是制造出来的，不是检验出来的。所以坚守品质三不政策:不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品。
三、实现零不良的7个原则
　　1、全数检查，不良品不流出；
　　2、防呆措施及实施制造前中后的检查制作，保证制程内100%自主品质；
　　3、制程变化点管理，包含人机料法环等；
　　4、三现原则——出了问题马上去现场，看到现物，了解现场情况，简称:现场现物现实；
　　5、发现问题，问5次“为什么”；
　　6、异常发生时的停线原则，作业者发现不良——停止生产线——呼叫并向监督者报告——原因追究及对策制定——生产线再启动——防止再发的努力；
　　7、目视化管理——推动建构异常可目视即知状态的生产线架构。
　　由此可见精益管理的自动化跟操作员的操作密不可分，操作员对问题的相应速度及操作熟悉程度有关。