近些来很多的企业都已经开始推行5S管理活动,但是在很多的企业中,其生产车间大都是机器轰鸣,人声鼎沸,整个现场给人一种非常忙碌、杂乱的感觉,生产车间到处都是垃圾、油污和灰尘,零件及各种零件箱在地上随意乱放。各类人员和各种运输设备就在这样脏、乱、差的环境中低效地作业,即使工厂的设备是世界上最先进的,但不对其管理,也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说:“近朱者赤,近墨者黑”,到了最后,所谓最先进的设备也加入不良机械的行列,等待维修或报废。员工在这样的工厂里,当然也是越干越没劲,要么过一天算一天,要么另栖他枝;这样的现场,只会生产问题和制造麻烦。可以想象,这种工作环境,是很难生产出高质量的产品的,其产品的成本也不可能是最低的。很多企业的5S只是这样停留在表面,究其原因,大体可归纳为以下几种:

1、掌握了5S现场管理法的基础知识,但是尚不具备推行5S管理活动的能力这种“病症”的表象就是：企业在现场只有几条标语,没有相应5S管理制度和稽查活动,期待5S能自动产生效果。这些企业往往是在参观或了解其他企业实施5S管理活动后,发现5S活动极大地提高了现场管理水平,于是回到工厂也挂几条横幅、宣传画,接着在大会小会上强调一下,颁布几条条例,然后便坐等5S产生效果。这种企业只是掌握了一些基础的知识,尚不具备推行5S的能力,他们实施的所谓5S活动,会随着标语逐渐陈旧、破损、消失,而逐步消失殆尽。这种现象在很多企业中普遍存在。

2、有实施5S管理活动的系统措施,但没有形成系统的工程在企业里负责推行5S的一般是生产部门,因为生产部门现场管理的好坏与工作成果的质量直接相关。因此在许多企业,只在生产部门导入5S活动,其他部门则置身事外,都抱着“让他们去搞吧”的心态,认为5S只是生产部门的事。其实,生产部门实施5S,也需要其他部门的支持,5S活动更需要团队的协作。5S管理非常严谨、繁琐,没有团队的合作,没有上下同心协力,结果只能是昙花一现。

3、有具体的5S管理活动,但无成文的管理制度,没有方法和步骤家有家规,国有国法。许多企业实行5S活动时,都忽略了制度的建设。制度是企业内部的“法律”,有了明确的书面文件,员工才知道哪些可以做,哪些不可以做,如何去做等等。

4、企业员工对现场管理及5S的认识和理解还不够，体制、观念、员工素质等诸多原因使很多人对5S认识肤浅,停留在清洁、清扫层面,以为5S就是搞搞卫生,没有认识到5S是通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,来培养员工形成良好的工作习惯,通过这种独特的管理方法,来最终提升人的品质,保障工厂的产品质量的目的。时间一长,没有认识上的动力,5S管理活动就慢慢流于形式。