产能过剩已经不是某个企业、某个行业的现象，已经是全社会的普遍事实。随着今年汽车行业产能过程的突出表现，需求下滑和产能过剩的矛盾已经远超想象。如何在产能过剩时代突围是摆在所有企业面前的课题，很多企业不知所措。
最大障碍之一来自与传统的成本思维（批量生产的成本思维）：单件成本＝总投入/总产出，因为投入部分包括固定成本投入和变动成本投入，因此单件成本＝（固定投入＋可变投入）／总产出，因此产出越多，单件成本越低，这也是一直以来批量生产的思维，100多年来，这种思维已经根深蒂固。
常常听到很多企业唉声叹气：没办法！也常常听到一些企业诉苦：停工是是，开工死得更惨，该如何是好？最典型的煤炭企业，为什么开工死得更惨？因为开工就得开足马力（不开足马力成本更高），结果生产出来变成了库存，进一步导致资金紧张，因此开工死得更快。
煤炭行业比较突出，很多产能过剩的企业都不同程度在这个思想中煎熬。我曾经给一家企业做诊断，分析其成本结构，事实和大家的感想完全不同。
结果告诉大家：不要纠结于固定成本的分摊，固定成本分摊排在除原材料成本之外的第五位。改变按能力生产思维（不要过量生产）可以大大降低能耗、人工、财务等成本，实现总成本最低。
从关注标准单件成本最低转为关注总成本最低，企业的盈利能力＝总收入／总投入。扩大收入是我们企业经营一贯的思维或中国企业最擅长的做法。然而需求下滑、产能过程可能导致的是收入减少而不是增加，或者收入受到市场控制，在收入“一定”的条件下，减少总投入才是降低成本的关键。
如果用“最小的投入来满足顾客需求“解释精益生产应该就变的很容易理解了，消除一切浪费来让企业变得轻盈矫健。消除赘肉而不伤身体，而且让身体强健，所以锻炼身体、苦练内功对企业多重要不言而喻，企业都如是说，但如是做的很好。
很多企业还停留在控制差旅费、培训费等费用手段控制成本，这就正如一些人减肥是通过不吃饭、不吃主食的方法，结果是身体虚弱了，甚至住进了医院，因为基本的营养没有保证。
精益生产的过程成本的理念：企业产品实现（价值实现）的所有过程都是成本，过程越多成本越高，而过程中大量不增值的过程称之为浪费，消除浪费即降低成本。
识别浪费成为降低成本的首要环节，价值流分析是识别浪费的系统性方法。
“山重水复疑无路，柳暗花明又一村”，转换思想将开启降低成本的另一扇大门，通向开阔的大门。
“山重水复疑无路，柳暗花明又一村”，转换思想将开启降低成本的另一扇大门，通向开阔的大门。
