随着企业的管理模式不断地发展，企业越来越重视对6S管理的落实，6S管理改善企业的生产现场，而现场管理的改善对于企业的生产发展有着重要的意义。6S管理由5S管理拓展而来，随着6S管理的发展，逐渐演化出7S管理、8S管理等。那么企业要想做好6S管理，企业应该思考哪些问题呢？
1、6S精益管理摆脱反复、回潮困扰的惟一途径是树立正确的工作理念；
尽管6S管理作业简单易操作，但并不表明推广6S管理就一定会取得成功，许多单位在推广6S管理时是抱着一种错误的想法，总是希望通过一次轰轰烈烈的运动就成功导入6S管理。其实这种认识是不切实际的。推广6S管理和推广其它管理方法一样，都必须锲而不舍、持续改善。事实上，任何一项管理工具的成功使用都是如此，好的公司都是“熬”出来的，而推广6S管理最大的阻力在于对旧习惯的挑战。
6S精益管理的推广是一个用新习惯应战旧习惯的进程，是靠机制强化员工责任心的过程。是良好习惯继续养成的过程;推广6S管理，就是要继续改进、持续更新，通过改善环境的进程来影响员工、改变员工。无论是培训活动、提案活动还是改进活动都要持之以恒，这样才看到6S管理的效果。推广6S管理就像斜坡上推球，懈怠就会退下来；假如领导特别是一把手，抱着速成的理念来抓6S管理，那么在懈怠之后，在阻力面前，6S管理推广活动就极有也许就半途而废了。因而，常抓不懈是推广6S管理的必经之路。
2、合理的推进方法是6S管理取得实效的捷径。
6S管理工作的推广要重结果，更重进程。例如，生产作业现场的整理整顿，有单位仅仅简略定置画线，审阅当天减少现场的在制品数量，将物料封存或就地堆放整齐；而有的单位则是科学规划物流，适当调整工艺布局，合理定置。这两种做法或许在审阅当时的效果一样，但一旦进入正常工作，第一种办法很快就会回潮，即便坚持也表现不出功率和效益，甚至增加管理的难度和员工的劳动强度，而后一种做规律更易于坚持并很快能取得实效，这就是方法不一样致使结果的不同。
6S精益管理的实效是建立在精心策划、科学配置之上的，6S精益管理水平的高低体现出的是管理者对现场管理认识的高低，这又反向决定了现场管理水平的高低；而现场管理水平的高低决定着精益管理、ISO、TPM、TQM活动能否顺畅、有效地推广。
