6S管理在企业生产中得到很好的实施，企业严格要求加强6S管理制度，企业根据自身实际情况制定相应的管理制度，加强企业的现场管理，对于预防和减少安全事故的发生有很大的帮助，下面是6S咨询专家根据给企业导入6S管理的经验，整理出来的6S管理在安全生产管理的要点。
一.总结每次事故的原因
当在生产线中发生了意外情况的时候，第一就是要考虑发生事故是何原因，这是安全管理四阶段法的第一阶段，要注意做到以下6点：细心观察事故发展状况、主动询问、检查记录、通知事故的危险、找出事故的产生根源、次要原因并深入挖掘事故的主要原因等，以此为戒，防止类似事故再次发生。
二.研究和制定对策
在此阶段，要找出原因与原因之间的相互关系；制定措施、对策时，也要注意向有经验的人请教，从多方面考虑对策，保证对策符合企业的方针、规章和标准；同时，为了防止意外情况发生，制定第二套对策也是很有必要的。
在制定对策时，要深入现场，根据现场实际编制针对性强的措施，以此来保证操作的安全，如加强安全教育、请求工程修改、加强监督检查、修改工程或工艺流程、调整或更换作业人员、加强法制、严格执行规章制度、开展科学研究等。
三.实施对策
在研究和制定对策后，要立即将对策转化为实际行动，将对策付诸实施。实施对策首先要明确各级管理人员和现场作业人员的任务，确定其能否独立完成，能否激发其工作动力和目标；其次要界定职责，把每项任务具体落实到各部门和相关作业人员，并确定该工作任务是否需要向上级汇报、是否需要上级协助等。企业领导、安全工程师、车间主任及工段长、班长等管理人员必须重视此项步骤，且负有直接责任。
四.阶段检查结果
在实施对策后，要定期进行阶段性检查，做到经常检查。经常检查是发现和消除事故隐患、落实安全措施、预防事故发生的重要手段。通过对生产过程中影响正常生产的各种物与人的因素（如机械、设备等）进行深入、细致的调查和研究，一旦发现存在事故隐患，一定要切实地排除隐患，着力解决问题，在隐患解除后再进一步检查是否有新隐患产生。
企业实施6S管理模式，需要定期对企业进行阶段性的检查，制定相应的管理制度，认真落实责任到各部门人员，做好日常预防工作。
