一、MOST系统的发展

1. ＰＴＳ法的若干种类中，以ＷＦ法､ＭＴＭ法最具代表性，而MOST系统为MTM法项下的一种。

• ＭＯＳＴ系统法是由美国Ｈ.Ｂ. Maynard公司所开发，是一种将动作分解为 “流程”，所开发出来的一种ＰＴＳ法｡

• 在欧、美、日等国之电机、机械、输送用机器业界都有公司导入此法。

• ＭＯＳＴ(Maynard Operation Sequence Technique)跟其他ＰＴＳ法比较起来，可说是较为简单且经济之手法。

（１）MOST的特徴

• 经济性：分析所需时间较短，容易学习。

• 充分之正确性：分析之相对误差(失误）较少，具一贯性。

• Method 敏感：可将分析结果与改善连结。

• 适用範围广泛：各种Level(多品种、少量～量产、直接～间接)可开展追加资料。

• 实际作业前即可设定标準工时。

（2）MOST之基本想法

　　注重人或物品的移动，并将移动视为一连串的连续动作(Sequence)。

例如： 伸出手（Reach) / 抓取（Grasp) / 搬运（Move) /决定物品位置(Position)等流程。以如此一连串动作为「範例」，作为分析物品移动之标準指南，此一连串的动作的内容，实际上是由许多不同内容的动作所组成。

二、MOST系统的３种连续动作

①一般移动之连续动作(General Move Sequence)
   －不给予某物品空间限制，移动至适当的位置。

②限制移动之连续动作(Controlled Move Sequence)
   －将某物品移动至其他物品表面上或与其他物品连结情况下移动。

③工具使用之连续动作(Tool Use Sequence)
   －使用手工具或器具、道具所进行之动作。

三、一般移动之连续动作(General Move Sequence)

• 适用于某物品于不受限空间下移动时。

• 受身体部位之控制，该物品于无空间限制下，沿着路径移动时。

• 普通移动係因以下之次动作引发为连续动作时适用。

① 对远方某物品直接或以身体动作、歩行带动伸出单手或双手。

② 将物品置于身体部位可控制处。

③ 直接或以身体动作、步行带动，将物品移动至某位置。

④ 将该物品放置于暂时或最终位置。
　 连续动作範例表示方式为撷取上列各项动作第一个字母之文字列。

（1）一般移动之符号及意义

（2）一般移动资料表

（3）普通移动序列的分析事例 (例题)

　　在餐厅走3步至架子下方拿取一个托盘,放至配菜台上(请注意)

    　A6 B6 G1 A1 B0 P3 A0

　　 A6 = 距离对称物3~4步。

　　 B6 = 弯腰,再站直。

　　 G1 = 拿取1轻巧的对象物(托盘)。

　　 A1 = 手伸长的距离来移动对象物。

　　 B0 = 身体不动。

　　 P3 = 调整对象物来决定位置。

　　 A0 = 不返回

　　查上表资料卡合计指标值、再将所得之合计指标值，乘以10倍即可计算出时间值。

　　上例为：６＋６＋１＋１＋０＋３＋０＝１７
　　　　　　　　　　１７×１０＝１７０ＴＭＵ
　　　　　　　　　　　　　　  ＝６．１２秒

※１ＴＭＵ(Time Measurement Units)＝０．０３６秒

（4）普通移动序列的分析练习

四、限制移动之连续动作(Controlled Move Sequence)

　　适用于一个物体沿某一个受约束(或控制)的路径作移动，亦指该物体的移动路线至少有一个移动方向受到限制。

（1）限制移动之符号及意义

（2）限制移动资料表

五、工具使用之连续动作(Tool Use Sequence)

　　一般移动与限制移动一般都是透过使用工具来完成。

（1）工具使用之符号及意义

（2）旋紧(F) & 鬆开(L)资料表

（3）其他资料表

六、如何运用MOST系统于现场工作改善

　　 1.MOST系统先期训练

　　   1.1课长级(种子干部)干部训练。

　　   1.2班组长级干部训练。

　　   1.3利用各部门之工作实际案例(时间长度建议20秒以内为宜)，进行训练。

　　2.MOST系统运用程序：

　　　2.1选择需改善之瓶颈工作(可利用P-Q分析)。

　　　2.2对需改善之工作进行VIDEO拍摄 ( 运用数位相机或V8均可、存档之档名需能立即辨识是何影片及改善前后)。

　　　2.3改善前工作步骤分解(看影片进行作业步骤分解)。

　　　2.4改善前工作时间配入及改善构想注记(MOST标準时间表製作、配入MOST标準时间、改善构想注记)。

　　　2.5问题分析检讨与改善方向拟定。

　　　2.6建立改善后之作业步骤。

　　　2.7进行改善(利用ECRS及治、工、夹具)。

　　　2.8改善后VIDEO拍摄及工作分析(MOST标準时间表製作，配入MOST标準时间)。

　　　2.9改善前后之效益分析。

　　　2.10改善案例发表。

　　　2.11标準化作业及维持(含文字档及VIDEO档均需依照文件及版次进行管理)。

八、企业运用时应注意重点

　　以上所述之改善活动，其重点须在于实践(实务)，千万不可流于形式，主要的着眼点贵在让人员亲自去拆解体会MOST手法，让参与人员提早感受到工作改善的成就感，加速并提高人员的熟练度与专精程度。

　　最后，针对推动MOST改善的成功因子中总结以下几点，供有意推动MOST人员参考。

　　1. 高阶主管参与推动。

　　2. 将MOST手法纳入基层主管必备知识及技巧。

　　3. 建立改善资料库，以作为日后技能教材培养内部师资。

　　4. 过程中能善用活动看板，使人员能及时体验成就感。

　　5. 最好与提案改善或绩效进行联结。

　　6. 改善之提案能迅速回馈予设计规範上，朝设计与製造同步思考方向前进。

　　7. 鼓励运用外部组织的刺激(BENCHMARKING)，以清楚未来现场改善之目标。