现今製造工厂的管理都致力于追求现场生产作业的稳定(Operational Stability)，在内部推行了许多现场管理活动，诸如5S管理、目视管理、自主保全、计画保全、QCC品管圈…等各种改善活动，在某些程度上也获得了不少的改善效益，但不时仍发生人员作业失误、半成品返修重工、原材料报废、设备故障停机…等非预期的情况，造成管理人员的困扰。探究其发生种种影响生产作业稳定的各项因素，涵盖範围当然涉及人、机、料、法、环各层面，所有可能原因之间又经常交互影响，短时间内确实难以获得充分解决，笔者过去在辅导相关问题的分析与改善过程中，发现许多工厂都存在着一个普遍现象，就是生产现场的基本要求未落实，回归基本面(Back To Basic)便成为辅导时首重的要点之一，最经常运用的基本管理工具便是PC(Process Control)和PD(Process Discipline)，现将其执行关键与大家分享!

　　工厂在生产加工过程中，为了达成一特定目的，必须执行一系列动作步骤，便是我们所谓的製程或程序(Process)；然而在对于产出与品质无法预期的情况下，缺乏系统性的管理就很容易造成混乱(Chaos)的情况，因此在确定生产目标后，须不时检查是否按此目标进行，如有偏离，则加以修正处理，从而实现目标，此时则有赖于有效的製程管控(Process Control)；但是为达到製程或程序受到妥善管控 (Controlled)的状态下，还需要的一组行为(规範)来搭配执行，则是製程纪律(Process Discipline)，两者相辅相成。

　　落实製程管控和製程纪律的好处，主要是让杂乱多变的生产现场从混乱中获得大幅度的改善，稳定整体生产作业的流程，也是为日后迈向统计製程控制(SPC)，甚至六标準差(DMAIC)活动推行，非常重要的基石，其中的关係容笔者用下图来表达，如果生产作业不稳定而贸然推动统计製程控制或六标準差改善，必定容易踏上失败一途。

　　在製程管控和製程纪律的执行层面上，根据笔者过去实际执行及辅导推动的经验，首先必须建立员工正确的观念，方能顺利建立PC&PD的系统，其中有三点关键的思维观念攸关成败，阐释如下：

一、品质第一

　　在生产线管理的诸多因素中，企业员工大多都认为品质管制应该是最重要的一环，但我们发现在实际工作中“品质第一”往往只是一种观念，一句口号，而不是一种坚定的行动立场。品质第一思想的体现，在于全体员工「在乎品质」的精神，在于全体员工持续强化的品质意识，当然这也会搭配接下来所要提出强化品质意识的辅导相连结。重要的是，特别是公司的管理者以及领导者，更应该深刻的认识到，品质不仅是製造出来的，更是管理出来的!

二、按SOP 作业

　　作业指导书是员工依照标準进行作业的唯一正式行动指南，在产品生产过程中，必须全面且真实地符合实际需要的要求，任何个人的言论或会议结论均无法替代SOP的功能，除非标準化后成为临时或正式SOP。所以，员工唯有严格按照SOP 作业，才能最大限度展现SOP的作用，方能生产出符合标準让客户满意的产品!

三、顺检

　　想要好的製程控制，其根本观念是把下一站当作自己的客户，其基本作法是加强顺检。顺检确实执行的判断依据是作业员能用手指出顺检的位置及有没有不良品流到下一站，其最终目的是实现「品质三不」原则：人人都不製造不良品、不接受不良品及不把不良品流到下一站。

　　建立好此三大观念之后，重点工作就是要建立PC&PD的执行系统了，由于公司内部作业系统複杂，建议可分两阶段进行。第一阶段PC&PD的重心放在文件落实、稽核实施、训练评鉴、变更管控及实验计画等相关作业管控上，之后再迈向第二阶段，此阶段的重心则拓展至材料/工具的管制、产品及製程资讯系统、量测管控及校正、品管与品保系统、设备保养管理、沟通、计画与检讨，最后全体员工共同养成PC&PD习惯的行为与行动。

　　产线常像打火般急迫的处里突发问题，显示着生产作业的不稳定，不仅是管理人员的困扰，相关的人员承受的压力也大。我们应意识到，产品的品质在于工作的品质，工作的品质则在于人的品质。製程管控与製程纪律，执行和落实的关键还是在于人，管理者必须以身作则，彻底做好PC&PD系统性工作并影响员工，以完善解决作业稳定性问题，在生产作业稳定的基础上，工厂内部推动各式管理改善活动，必将获得事半功倍的惊人效果!