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6sigma的引入和构建
使用6sigma路线图工具
6sigma路线图并没有被定义为”DMAIC”的五个阶段,六个步骤的具体内容为
①掌握生产中的产品或提供的服务
②正确认识客户,掌握客户的要求
③掌握为了满足客户需要执行的事项
④要明确步骤
⑤注意工序不能发生错误,要消除浪费因素
⑥利用测量、分析和稼的方法实施持续性改善
通用电气公司把6sigma当作经营新活动引进时，对6sigma路线图重新进行了设计，这就是“DMAIC”五阶段步骤，它是以定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、控制（Control）这五个单词的第一个字母组合成的。看到6sigma对通用电气公司业绩的影响之后，开始实施6sigma的大部分企业跟随实施了“DMAIC”五个步骤。DMAIC逐渐变成了6sigma问题解决的标准步骤。
后来随着6sigma与设计、开发业务结合在一起以后，发现“DMAIC”有不太合适的地方，为了弥补该缺陷，出现了DFSS（DesignFor6sigma）方法论。
（1）DMAIC路线图
DMAIC是改善现有工序的6sigma路线图。从宏观来看，为了改善工序，需介绍判断工序能力的指标，即工序能力指数。
可以看出CP值越大，工序能略就越强（CP值等于2时，能确保接近6sigma水平的工序能力）。增大CP值的方法就是提高工序能力的方法。
方法一是扩大规格范围。规格范围不是由设计人决定的，而是要在客户满意的范围内决定。
方法二是工序变动最小化让标准偏差（σ）变小
工序改善方法一在保存原有工序的前提下，只想通过一些改善活动是无法实现的。也就是说，改变规格在首次设计时或者完全重新设计工序时才可能实现。把工序变动因素最小化，实现工序能力改善的路线图，它不适用于方法一，只适用于方法二。
工序改善方法二，首次设计工序或重新设计工序时使用DFSS路线图。
DMAIC路线图
①定义
--发现现有工序的问题，给客户需求下定义
②测量
--测量现有工序缺陷度，即当前工序能力
③分析
--分析数据，找出当前发生问题的原因（发生变动的原因）
④改善
--消除发生变动的原因，向目标水平改善工序
⑤管理
--为了维持改善状态，管理和控制工序
（2）DFSS路线图
首次设计工序或重新设计满足不了工序改善要求时，DMAIC路线图是不适用的。所以需要采用适用该情况的路线图，而DFSS路线图就是符合该情况的改善步骤。
DMAIC的改善方法是以消除影响当前工序的因素为主的，DFSS是在设计初期对产品或工序的高低级进行详细的设计，考虑客户需求事项和工序的变动（散布），赋予最恰池的公差，以实现6sigma质量水平为目标的路线图。
DFSS方法向各个企业传播，形成了符合不同企业情况的几种类型的路线图。现介绍通用电气公司定义的DIDOV路线图和DMADV路线图
DIDOV路线图---新产品、工序设计
①定义
--发现问题点，整理客户需求事项
②识别
--产品或工序设计的概念，从高级到
低级展开，明确客户需求
③设计
--设计工序的高级概念
④优化
--设计低级详细工序，将它最优化
⑤验证
--验证最优化工序能力
（3）精益生产6sigma综合路线图
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