日本丰田精益标杆学习心得（四）

日本丰田研修收获（四）
“蒙上眼睛把你推进去，你绝对猜不到是在厕所”——这是带队老师对日本高速厕所的描述，而当美的精益标杆学习团进入丰田一级供应商——东海理化的压铸车间时，才真正体会到“如果蒙上眼睛把我们带进去，还真是不敢想象这是压铸车间”！
从丰田系统之外的三菱电机、到丰田汽车的前身丰田织机，再到丰田三级供应商加藤制作所，而后到今天的丰田一级供应商东海理化，最后到明天的丰田整车厂，我们正试图一步一步揭开丰田生产方式的面纱。而这个过程并不轻松，随着参访行程的深入，丰田生产方式所呈现的改变正强烈的震慑着我们这批来自泱泱大国制造从业者，但同时也悄悄地改变着曾经对TPS不明觉厉的我们。
不信，请接着往下看。。。
（团友心得整理）
TPM篇
1、丰田做了几十年的设备工程师讲解TPM，结合其经验，深入浅出的讲述，给我们带来了很多思考——我们为什么TPM做的不好？怎么才能做的好？哪些重点要检讨？老师强调了很多现场故障多、不遵守规则、花费很多时间修理、5S未扎根、设备能力不足、备件管理不完善、计划保全不足、不良品多、作业人员TPM技能不足等等，我们的现场的确存在这些问题，但要怎样做好呢？5S首先要做好，基础管理台账特别是记录要清晰，然后调查和改善要跟上；TPM的特色以高度追求生产系统效率化的综合性为目标，操作员的自主保全也就是自己的设备自己保管（设备的较高级别的诊断和维修由专业人员做），同时要求全员参与的小组活动；TPM可以按三个阶段区分，制造中心现场的活动（彻底排除和预防）、以生产流程范围为对象的活动、以工作流程整体为对象的活动。
2、明确4S是TPM的基础，同时也是其他所有工作的基础，包括自主改善、TPS等；同时，也常明确4S的实施主体是作业员，要让员工自己思考，只有他们自己思考和认同的东西，他们才能执行到位，而管理者要做的是——标准制定、监督考核、检查评比、指导培训以及如何激发作业员的主动积极性，让作业员认识到TPM对他们自己的重要意义。
3、TPM建立的工具——设备对象一览表、改善计划表、点检表以及自主诊断表，目前最大的问题是不记录设备问题台帐尤其是维修记录表，就算记录了也不分析，不做短期和防再发的分析动作；还有就是备品备件的质量是正规件还是招标采购的便宜货，不是取决于采购价格而是取决于整体成本，包含使用寿命成本在内；另外点检等必须数字化，这样便于分析便于发现问题。
4、TPM不做好，所谓TPS的支柱之一的“准时化”就是一句空话，设备状态不好，不可能在“必要的时间”里面，提供“规定数量”的“指定产品”。
5、4S是TPM的基础，但4S也好，5S也好，还是其它S，我们国内有将其复杂化的嫌疑。这几天参观的很多工厂，都只是在2S（清洁，清扫）改善。我们觉得有必要在实际工作中化繁为简，先将2S老老实实做好。
东海理化音羽工厂篇

1、该工厂主要生产汽车钥匙、点烟器、方向盘、变速箱外壳等产品，工艺较多，涉及到压铸、注塑、分产品类的总装等，整体现场清爽；整个生产体系为后拉式生产，工序间看板循环，由于基本产品标准化好，各工序设定了少量库存；现场有较多工艺改善和自动化改善，如压铸和几年前比不管是环境、效率还是自动化都有较多改善；设备状态很好，现场的设备很少看到停顿，个别停顿的，员工马上过来很快处理；从上世纪六十年代导入丰田TPS，持续推进，在现场各课，都能看到具体的TPS推进计划；不管是从设备TPM等基础工作还是到现场的各个方面的维持、改善工作都做的很扎实、很坚持，一直在持续改善，我们要深刻体会并坚定的行动。
2、虽然也有不少机器人，但自动化现场绝对不是满厂房都是张牙舞抓的机器人，机器人的维护成本也非常高；另外在现场也看到一些非常巧妙的省人力的小工装、小改善，不但维护成本低，且可靠性非常高，这些工作也是要群策群力，不能所有问题都指望靠大投入来解决。
3、压缩机电机的转子压铸一直是现场5S的难点，但今天看到东海理化有类似的压铸机，现场整洁、干净（是否有跑冒滴漏一目了然），配线、配管的改善合理，而且脱模剂也进行了优化，现场烟雾非常少，这些都值得我们学习！简单来说：没有搞不好的现场，还是我们的决心、能力不够。
4、东海理化作为一个铸造、注塑组成型企业，现场能够做到这么好，实属罕见，现场最终做得怎么样，跟做什么没关系，关键是否真的想做好，全体员工能否意识改变，而这个的前提就是先从管理者的一些简单认识开始：天上有灯（这个不能省），只有亮才可以透明，才可以没有死角，才可以暴露问题；地上换鞋，鞋只要一换，意识就开始来了。
5、走入车间很难想象是铸造现场，没有气味、烟和灰尘，屋顶明亮，通风系统和各种管路清晰地布局，地面没有一点漏油，所有的设备自动操作——投入、加工和取出，设备的管路和线束规范有序，尤其强调铸造的安全，管路用不同颜色的标示来提示定期更换。
6、450T自动注塑，特别介绍了变速杆支架的不良率降到0，从模具到设备气压阀，为了暴露问题将铸件颜色改为浅色，品质好的同时做到5分钟的快速换模；二楼30～50T的小件自动注塑，通过巧妙的设计实现AGV小车自动取料，自动回收周转箱和看板工单，从投入到加工到分拣到搬运全流程无人化。
7、在铸造车间，模具的分类摆放，清晰的标识三种状态生产中、待维修、待机中，模具对应的位置标识非常清晰。
8、再一次感受到日本企业对持续改善的执着，在铸铝工厂，为了实现安全生产，从环境（厂房光照、地面）、设备（开放式改为内置式）、材料（易燃矿物油替换成难燃植物油）、定置（5s)等方面进行全方位持续改善，从而保持连续2000多天的安全无事故。
9、通过对东海理化音羽工厂（包括前天的丰田叉车）的观察，我发觉一个工厂拉动要做得好，要么是工艺发达、要么是物流发达，前者做到直接连续流，后者则是软连接；就我们自身而言，当然最好能前者优先，因为会关系到流程时间以及手持流量，不过这点需要注意，连续流不等于硬连线，而是系统的平衡匹配。