日本丰田精益标杆学习心得（五）

日本丰田研修收获（五）
78年前的今天丰田汽车公司在日本爱知县诞生，若干年后的今天带我们参观丰田的导游在日本出生，2015年的今天美集团精益标杆学习团来到丰田汽车原町工厂参访。这是无意中的巧合，但却也为我们的参访增添了不少额外的意义——丰田汽车的生日、导游的生日、希望同样是我们美的参访团真正理解和践行TPS的生日！
参观丰田原町工厂，学习TPS在丰田汽车组装工厂的应用，并以“基于丰田生产方式的改善”的讲座作为最后一天学习的结束。整个学习行程紧张而充实，相信团友们的收获也是满满的，具体见团友心得整理：
工厂简介：丰田原町工厂，坐落于丰田汽车总部丰田市，主要生产皇冠、雷克萨斯等高端车型，员工4000人、年产9万辆、采用单线双班制，生产节拍完全根据市场需求而定，比如上个月节拍145秒，本月个为126秒。

1、除了TPS的自働化、JIT外，丰田的主要理念：好产品，好创意；新挑战，新创新；提供给客户最高品质的产品；也值得我们学习。
2、丰田在物流方面通过各式各样的物方式保证装配的顺畅进行；同时，无门式工法、生产线侧同步台车、电子标签显示系统、按生产顺序领取零部件都是丰田通过不断的改善总结出来的优秀作业方法。
3、TPS的目标不是降低成本，而是减少浪费，我们要通过提升发现浪费、发现品质不良的洞察力，改变行动方式和态度，从重结果到重过程，以三现主义关注事实，不怕失败，带着勇气去实践、行动，为MPS而努力。
4、更进一步理解丰田两大支柱：自働化和准时化。自働化：品质源于每道工序，不让次品流入下一工序，丰田每个工序都有实现安灯报警或自动报警功能，保证品质问题消灭在本工序内；准时化：在必要的时间，把必要的数量送到需要的地点，且强调先后顺序，根据销售的进度定好生产节拍，制定作业量和标准作业，按需求生产；目前我们要实施准时化，不仅是内部的拉动，而且还要把供应商一起拉动。
5、今天最大的收获就是认识清楚，所有改善方向围绕减少损失来，过多的材料、设备、人员，是无法构筑精益生产体制的；坚定推进一个流、拉式生产、N点丢单、见单生产，最终的目的就是减少工厂各类库存，提高物流周转率，提高资金利用率。
6、丰田庞大的物流与拉动看板，特别是在丰田多种配送方式，让我明白只有适应自己的方式才是好的方式，同时也让我明白自働化并非一定是大投入，单点改善自働化也许更加有效率；TPS推动改善首先从计划稳定开始，其次就是销售决定生产，即以销定产方式解决库存，提高盈利能力，这样才是企业经营核心。
7、今天尤为重要的是怎样关注供应商品质基础，选择供应商的第一条件应该是品质的稳定，而不是成本的考量，第二条件是供应商品质问题我们应该给予资源帮助他们，丰田的思想给了我们一个命题，价值链增值！
8、对于4千个焊点及3万个零件的汽车整车工厂来说，能做到完全混流生产，其庞大的供应商对应体系、物料管控体系、生产管控体系，均是我们后续要检讨学习的方向；好产品好创意下的无门式工法，在操作便利上、品质控制上、生产空间上，均是一大改善的创举；线侧同步生产模式及完全安灯系统的实施，是后续我们精益生产检讨的决定方向；休息区配置的学习小装置，极大的鼓舞我们在培训上要检讨的一个思路；时间轴的浪费管控，是我们以前没有意识到的问题，这也是我们以后需要重点检讨的方向；MPS的模式及方向，老师已经为我们进行了规划，指出了方向，我们只要按照老师的方向及思路，没有实现不了的，这也是我们每一个美的人的目标与方向。
9、制造即育人，产品由人创造，如果不培养人才，则无法制造产品，TPS的落脚点就是尊重人性，再一次理解整体最优远比部分最优重要。
10、通过这几天的参观及学习，融合之前的思考与理解，我认为TPS的精髓就两个字：节拍（TT），毫不夸张地讲，节拍是调动一切生产资源的最基础的参照系，也就是说按照客户需求的TT时间进行生产；就生产体系来讲，追求“不多不少、刚刚正好”，而要做到这个“节拍”生产，最好的办法就是做什么、做多少、什么时候交货都由客户说了算，即拉动式生产，那背后要满足的前提、要干好的事情，就非常多了，而且是一环扣一环！
11、结合这几天的参访学习，进一步的认识TPS的目的：做不好的原因，需要在此基础上结合自己情况进行调整、丰田的年度月度周日计划的准确率达到90%、对企业持续追求利润的认识，要更好的防止损失；TPS本质是现场可视化出来、显示问题、解决问题、提升管理水平进一步的解决问题；对准时作业的进一步认识和理解，除了现场作业的标准作业管理，对管理人员等一样需要推进作业时间山积表，分析问题和改善；一条流、逐个生产、工序排布，流动及缩短周期时间，当然要结合实际（如大规模生产下的考虑，但节拍是必须的）；品质的目标就是“零”，相关管理要求是对品质件数，不能用比例如下降多少；这几天看了几个工厂，基本都是40年或更长的时间的工厂、现场基本还是5S很好有序（不是简单的漂亮）、相关设备物流器具等几乎很旧但依然生产顺畅、好像也没看到高大上的自动化设备（可能以总装为主，但也有几个工厂有压铸、注塑），值得我们去思考！