精益生产中得浪费

在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失

浪费表现        危害
成员仪容不整 有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别
设备布置不合理 半成品数目大，增加搬运，无效作业
设备保养不当 易生故障，增加修理成本，影响品质
物品随意摆放 易混料，寻找费时间，易成呆料
通道不畅 作业不畅，易生危险，增加搬运

工厂常见的八大浪费
1、品质缺陷（不良品、修理的浪费）
2、处理（加工浪费）
3、动作的浪费
4、运输（搬运的浪费）
5、库存的浪费
6、过渡生产（制造过多或过早浪费）
7、等待的浪费
8、管理浪费

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

不良造成额外成本 ：
1、任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪
　费。
2、及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品
　的产生。
3、关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。

过剩的加工造成浪费：
1、定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
2、有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
3、很多时候会习惯并认为现在的做法较好

常见的12种浪费动作：
①  两手空闲
②  单手空闲
③  作业动作停止
④  动作幅度过大
⑤  左右手交换
⑥  步行多
⑦  转身角度大
⑧  移动中变换动作
⑨  未掌握作业技巧
⑩  伸背动作
 ⑾  弯腰动作
⑿  重复/不必要动作

多余动作增加强度降低效率：

善用动作经济原则
●动作必须是生产性的
●动作应圆滑而有节奏
●动作应力求简单
●动作应力求舒适
●动作应尽可能合并
●工具及物料应摆定位置
●动作范围应越小越好
●尽可能利用重力传送

搬运浪费
1、国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
2、用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
（1）、取放浪费；  （2）、等待浪费；（3）、在制品过多浪费； （4）、空间浪费。
3、搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良。

库存浪费：
常见的库存：
☆  原材料、零部件
☆  半成品
☆  成品
☆  在制品
☆  辅助材料
☆  在途品

库存的危害：
☆  额外的搬运储存成本
☆  造成空间浪费
☆  资金占用（利息及回报损失）
☆  物料价值衰减
☆  造成呆料废料
☆  造成先进先出作业困难
☆  掩盖问题，造成假象

制造过多的浪费违背JIT原则
1、TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即丰田生产方式)强调的是“适时生
　产”。
2、多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样
　停着？）
（1）、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
（2）、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，
　不知不觉中吞蚀我们的利润。
（4）、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。