流线化生产的八个条件

流线化生产的八个条件

（1）单件流动
以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线

做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。
单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点

（2）按工艺流程布置设备

    水平生产：100件/批，1批移动1次
    垂直生产：1件移动1次，100件移动100次
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    垂直生产搬运浪费增加了100倍！

解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费。

（3）生产速度同步化
生产速度不同步的后果：
1、中间在库
2、待工待料
3、生产不顺畅
4、整体效率低
5、生产周期长

（4）多工序操作：一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产
将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，，很难实现少人化作业。
多工序操作为主的单件流动生产
依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。

（5）员工多能化
彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。
员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。

（6）站立作业、走动作业
员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。

（7）设备小型化
大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。
多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。

（8）生产线U形化
生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。
IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。