作业安定化管理

作业安定化管理

1、标准作业：有规律的重复性作业，如：组装工序的螺栓紧固。

非标准作业：没有规律的非重复性作业，如：补充螺栓。
如果操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必然造成生产动作的停顿，从而使生产不稳定。

标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。

标准作业由现场管理者自主制定有利于提高现场人员的积极性，达到“我制定我遵守”的效果；同时必须根据市场需求量的变化而改进。

2、节拍时间——生产的指挥棒
不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。
根据市场需求量确定，各生产线按照节拍时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。
有效工作时数（月或日
拍时间= ————————————
市场需求数量（月或日）

3、作业顺序——操作者的动作顺序
作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。

设定作业顺序应考虑的因素：
· 工作量的均衡性
· 工作量再分配的可行性
· 双手使用方式
· 双脚站立位置

设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。

合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。

4、标准在制品
为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产线内保持有一定的在制品。

有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须设定一定数量的在制品。
如：降温或干燥之后进行下工序加工等。

5、非标准作业处理

6、少人化
用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。

省力化通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。
省人化通过多工序作业，减少操作人员。
少人化省力化+省人化+消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。

7、多工序操作
单工序操作多工序操作
适合大批量生产多品种小批量生产
特点一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作
人员作业适应性差人员作业适应性强
生产及人员难调整生产及人员容易调整
操作者易失去积极性能发挥团队效应
有时能达到省人化目的能达到少人化目的

8、多能工实施要点
多能工就是一个操作者能够负责两个以上的工序作业。
培养多能工的目的，是为了达到少人化、使生产物流顺畅，最终提高生产效率。

品质零缺陷的追求---TQM活动
品質(Quality)的定義：满足论
Deming：品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意的
Juran：品質是符合目的的，是由使用者來評價的

日本人之理念：成本观
品質是零缺點──在第一次就把它做對

工厂中常见的错误品质观念：
1、大多数的品质问题是作业人员的错误
2、品质是品管部门的责任
3、只注重品质检验（Quality Check）而忽略品质控制（Quality Control）
4、SPC只是在现场挂控制图
5、高品质=高档
6、高品质=“无瑕疵”的产品或服务

品质的正确观点：
1、85%的品质问题属于管理不善,管理者态度的偏差更甚于作业人员的懒散
2、第一次就把事情做好,並且将后工程视为客户,才能真正做到零缺点品质（品质源于自己的日常工作、作业决定品质）
3、品质与公司的每一个皆相关
4、品质检验只能发现问题，但无法解决问题、更无法避免/预防问题（品质源于源头)
5、品质=满足客户的需求（过剩品质不可取！）

TQM的口号
综合品质=工作品质=物的品质+事的品质+人的品质+环境的品质
客户满意度=综合品质的唯一判定标准
客户=后工程
品质流于源头
“不接受不良品”
“不制造不良品”
“不流出不良品”