自动化设备的思考要点有哪些呢？下面我们就来总结下：

①技术性。有的工作设备做方便，有的工作人做反而更容易操作，比如抛光作业和复杂组装作业，对于人很容易学会，但对于设备，很难编出一个令人满意的加工程序，这时候还是人做好，这就是技术性一定要首先考虑。

②系统性。有必要自动化吗?这个工站是瓶颈吗?提升效率是当务之急吗?这个制程是人等机还是机等人?效率提升后其他瓶颈工站如何对策?这些问题需要从价值流、价值链的角度来系统性的考虑，做出实事求是的回答，不能为了自动化而自动化。

③通用性。自动化一定要考虑设备的通用性，不能小范围地只适用某些机种、产品。

④投资回收期。自动化要考虑经济性，特别是投资回收期，尤其是要考虑产品寿命。

⑤延伸成本。自动化前要考虑延伸成本，包括设备维修费、产品返工费、辅助人工费、维修人工费、机故时的替代加工费、再改造时的改造费等。

⑥人力成本。通用汽车的人力成本是7i美元/小时，丰田汽车的人力成本是49美元/小时，人力太贵，所以要用机器实现少人化，而我们的人力成本是多少呢?大概是机器的1/30一 1/50吧，那么这种情况下对于一些简单的出错率较低的作业是否可以考虑人工呢?毕竟人工也有人工的好处呀。

⑦政策及用工环境因素。丰田那么执著地强调自动化，除了标准化、安定化等因素的考虑外，1950年那场导致喜一郎引咎辞职的大罢工对丰田人影响太深了，他们不能设想辞退正式员工的政策怎么制定和出台，所谓“一朝被蛇咬，十年怕井绳”。而在大陆，这种心理负担大可不必，不信大家看看新劳动合同法出台后，各种针对性的钻空子的反向培训多么火暴，教授大家如何破解14条劳动法规而顺利裁员的心得也甚嚣尘上。另外还有无数事实也在印证着，人多了有办法，所以一些人对于自动化的热情就不那么高涨。

⑧前提。自动化有一些前提。如果基础工作跟不上—设备事故频繁，产生大量WIP，物流不畅，大批人员返工，且事故原因多样，对于返工人员素质及数量要求高，需要多余的QC人员，那更得不偿失。所以建议自动化前先要防呆设计、提升品质、减人降成本。

⑨自动化与少人化。即便不自动化，也要实现少人化。即便不自动化，也要实现制程稳定化。这两点和要不要自动化关系不大。千万别把少人化和标准化的实现押在自动化上，那是很片面的。

自动化可以减少人力，提升效率，促进作业标准化，减少制程变异，提升品质，进而提升客户满意度，增强企业竞争力，所以其优点是明显的。丰田对于自动化的应用是非常成功的，我们许多企业应用也是非常成功的。但凡是有一正必有一反，上面论述这么多只是希望在应用时多顺应正的一面，避免反的一面，少走弯路。

自动化的一个重要作用是减少人力，但丰田精益生产方式的成本降低非常甚至过分强调人数的减少。丰田对于人力数量的节俭，自动化的应用几乎到了很敏感的程度，穷尽一切方法论述节约人工数的重要性，个人稼动率满足的重要性，为减轻工人负担的人体工程学应用的重要性，以及自动化应用的必要性。由于心悸大罢工的传统，他们宁可减少人力使用，穷尽一个工人的工作潜力也不愿意多招收一个多余的工人，所以如何减少“工数”，提升人员效率，少人化，省人化成为丰田研究的重点。在考虑自动化时了解这个背景还是很有必要的。